1概述马钢公司南山矿业公司东山车间1MZS518自磨机，额定功率900kw磨矿电耗约占铁精粉工艺总电耗的60% ~70%，为降低精粉的加工成本，降低自磨机的耗电量，经调研，2006年决定对1自磨机滑动轴瓦进行技术改造，改造目标：①磨机正常运转；②在不改变装载量等工艺参数的条件下，磨机表1节电10% 2第一阶段技术改造根据不同规格、不同行业球磨机滚动轴承改造的经验，考虑1自磨机实际的运行状况，结合国内的特大型专用滚动轴承的制造能力，制定改造方案。
21自磨机技术参数（见表1）MZS5518自磨机技术参数型号①筒体内径/m筒体长度/m生产能力（②/（th）筒体转速/（r/min）给料粒度磨矿浓度电机功率/kW高压油泵/kW电压中空轴直径质量①滑动轴承；②装少量球。
22技术方案用新轴承座取代原有轴承座，进、出料端轴承座结构及尺寸相同，保留原基础上的滑板，轴承座、密封盖、防尘罩材质均为Z335（2谏用迷宫式添加密封脂的密封方式。
不改变自磨机的中心高，不影响大、小齿轮和同步机系统，不改变进料和出料部件原来的安装位置。
进料端。进料端轴颈上加锥型衬套锥型衬套材质为ZQ35，锥型衬套是分体的；轴承系整体结构的双列滚子轴承，内孔为锥型，重量2100kg表2材质为；Cr5SMnGB/T8254轴承需热装。
出料端。出料端轴颈上亦加分体式锥型衬套；采用剖分式双列滚子轴承，轴承整体重2800kg米用冷装方式。
在轴承外圈上留油槽油孔，采用润滑脂润滑，用手动油泵注入轴承内。同时，在轴承座两侧密封盖上，预留了备用注油孔。
在轴承座上预留了测温孔，加装测温仪表，可以随时检测轴承温度，也可以间接观察轴承的润滑状况。
改造所用的滚动轴承，基本参数见表2改造所用滚动轴承的基本参数项目型号名称径向额定动载荷/kN轴向额定动载荷/kN径向额定静载荷/kN径向游隙滚动体支柱进料端排料端双列滚子轴承剖分式双列滚子轴承很小4组4组空心有23安装调试设计要求，造成：①衬套外径不圆，有高点和低点，如（1）锥型衬套局部变形，两端倒角加工不符合安装进料端轴承时，高点卡死轴承内径，推不动轴承；②增大了热装轴承推进时的摩擦力，影响两端轴杨和平（1956-），男，高级工程师，100084北京市。承与衬套的配合精度；③造成锥型衬套被架起，衬套外径长粗。
出料端剖分轴承与衬套不能达到配合要求。
以上问题的出现，给安装增添了相当难度，增大了工人的劳动强度，但也为今后的技改提供了非常重要的宝贵经验。
24初步运行状况日满载运行，负荷与改造前相同，磨机正常运转，运行电流下降了，而且取消了稀油站。
轴承靠近筒体的一排滚子碎裂13个，支柱断了5根。滚子裂为两瓣，断面基本平整，没有撕裂痕迹，没有大颗晶粒突出。因此，判定滚子的破碎是由冲击载荷造成的。
滚子支柱表面有磨损，支柱弯曲，断口表面凸凹，断面斜向。分析认定，支柱的断裂主要因素是拉剪所致。同时，磨机筒体向排料端蹿动，影响大小齿轮正常啮合，内侧密封盖与轴承卡箍发生磨擦，甚至出现冒烟现象。
25技术分析该自磨机端盖已使用数年，轴颈变形大，圆柱度差，造成轴承径向游隙不均匀，支柱位置度偏差大，使滚动体所受载荷严重不均。
大小齿轮接近服役期，齿侧齿顶间隙过大，磨机筒体纵向振动大，尤其在磨机启动半小时内，筒体最大振幅达10~20给轴承增加了太大的冲击载荷。
轴承结构不合理。轴承的滚动体设计为空心，支柱穿过滚子中心，滚子的中心孔22mm约是滚子直径的1/3削弱了滚子的承载能力。有关研究表明，表面硬度为RHQ50以上，最大静态切应力作用处的硬度为RHC58以上，心部硬度为RHQ30~45以上，材料具有最佳的疲劳强度。所用轴承滚子采用的材料是GC15SMn其最终回火温度约200°C，表面和中心位置硬度RHC62淬火深度5以上，从滚动体运行现状分析，其心部硬度太大，没有足够的韧性；支柱干涉滚子的正常运转，滚子不能很好地与外滚道接触，致使滚子偏载或局部受力过大，造成滚动体脆裂。
支柱使用材料为20钢，直径20mm表明淬火硬度HRC45滚动体的碎裂，又影响支柱的正常运转，在拉弯、冲击、磨损多重作用下，致其断裂。
磨机筒体向排料端蹿动过大，主要原因是：大小齿轮中心线平行度超标，磨机进排料端存在高差。轴承的设计结构有明显缺陷，承载轴向负荷的能力太小，不能抵消磨机的轴向力。
根据当时生产要求，研究决定，一方面更换备件，一方面制造符合自磨机实际工况的新滚动轴承。
3第二阶段技术改造依据前一阶段的设计、制造、安装及运行状况，决定改用单列调心滚子轴承，其它的技术措施和零部件与前一阶段相同。轴承的部分参数见表3月，自磨机一直正常运行，机座无振动，温度不高，电耗下降，达到了改造的预期目标。
4生产使用效果41节能增产表3轴承的部分参数项目型号名称径向额定动载荷/kN轴向额定动载荷/kN径向额定静载荷/kN径向游隙滚动体支柱进料端排料端单列调心滚子轴承剖分式单列调心滚子轴承可承受4组3组实体无节约用电量。1自磨机电控室装有独立电功率表和电流表。技改前后耗电量对比见表4在相同给矿量的条件下，使用滑动轴瓦时，电流为65A使用滚动轴承时，电流为55A电流下降率为15.38%节电量1038IWh/h考虑稀油站电机，年生产以340d计算改造后，1自磨机节电量108 2kWhh年节电量88表4技改前后耗电量对比项目磨机电流下降比率稀油站电机/W技改前技改后节油。1自磨机轴承改造后，去掉了稀油泵站，每月只需加20kg二硫化钼锂基脂即可，自磨机没改造前，每月要消耗抗磨液压油100kg增产。改造前，每年都有1~2次停磨检修，不仅劳动强度大，消耗人力物力，而且影响生产，停磨时间最少以3d计，则少产精粉量为5040t 42经济效益改造后的1自磨机年节电为883万IWh电价按0418元/IWh计算，则年节电费用为369万兀。
040精矿粉，精矿吨价以600元计算，折合人民币3024万元。
（4做障率降低，节约了人力和物资，取消了高压油泵系统的备品备件，此处没有计算在内力。
表5综合经济效益项目稀油润滑油泵站八万元主轴承检修合计/（万元）合计技改前费用①技改后节电量/万kvh技改后节约资金历元节电率/% 5结论42%，年节约电量88.3万IWh技改后减少了设备故障率，提高了磨机运转率，节约了液态润滑油，达到了节能、环保等效果，有好的应用价值。
如果优化设计，采用更科学的结构，完善检测系统，综合节能效果可进一步提高。
此次改造的制造、安装难度大，施工不规范，现场没有专用工器具，必须在以后的技改中改进。
磨机的工况。