急回特性分析由于矿石和岩石硬度大，粉碎时需要工作装置动颚板（即曲柄摇杆机构的连杆）提供很大的挤压力。由物理学可知P=Fv，式中：P为颚式破碎机的功率；F为施加给矿石和岩石的力；v为工作速度。粉碎矿石需要给矿石施加足够的力，但是在功率为定值的前提下，若力大则速度必须较低，这将使工作效率降低，影响经济效益。为提高破碎机的工作效率，减轻破碎机重量，应利用曲柄摇杆机构的急回特性，即工作行程速度慢，而回程速度快的原理，缩短工作时间，提高工作效率。
机构的急回特性由极位夹角θ决定，θ越大，急回特性越显著，机构工作的效率越高。进行仿真分析，由可知，在曲柄转动一周的过程中，A、B两点之间的最大距离近似为880mm，最小距离近似为650mm，这两位置即为该机构从动件肘板摆动的两极限位置，由测得两极限位置对应的曲柄与机架之间的角度分别为27°和16°，所以该机构的极位进料口B点的水平、垂直位移曲线出料口C点的水平、垂直位移曲线颚式破碎机的仿真模型磨80夹角近似为11°，行程速比系数K=°+°=°+°°°=18018011113θ。。
该机构有急回特性，但急回特性不是十分明显，若将机构的曲柄长度调整为48mm，连杆长度调整为900mm，则可使极位夹角增大为15°，行程速比系数达到1.18，机构的效率将会提高，但动颚板长度增长，会增加磨损，这个矛盾可以通过基于虚拟样机技术的机构多目标优化设计来解决，以达到各方面性能最优。
最小传动角分析对肘板（即曲柄摇杆机构的摇杆）进行受力分析可知Ftn=cossinα，式中：Ft为沿C点运动方向推动肘板运动的力，为有效分力；Fn垂直于C点运动方向，会增大运动副之间的摩擦力，是阻碍摇杆运动的力，且会加快磨损，为有害分力；α为压力角。
由上可知，压力角α越大，有效分力越小，有害分力越大，机构的传力性能越差，所以应使机构的最大压力角不超过许用值。由于在曲柄摇杆机构中压力角α不易测量，一般以测量余角传动角γ来代替测量压力角，压力角最大即传动角最小，因此需测量最小传动角，来校核机构的动力特性。进行仿真分析，由可知最小传动角近似为40°，满足传动要求。可以通过优化设计调整各构件的长度来调整最小传动角，使机构的最小传动角达到最大值，获得更好的传力性能。
结论从仿真结果可以看出，颚式破碎机按照设计预定的轨迹运动，各构件没有产生干涉现象，运动性能良好，根据行程特征值可知颚式破碎机破碎时排料通畅，物料无堵塞，无过粉碎和齿板磨损；根据极位夹角θ不为0，可知机构有急回特性，工作力大，工作效率较高；根据最小传动角λ可知机构可以顺利运动，不会出现卡阻现象。在基于虚拟样机技术的运动仿真的基础上，可以进行基于行程特征值、极位交角及最小传动角的单目标优化设计，并进一步进行多目标优化设计。