平衡自、球磨机的负荷能力经过多次实地观察与考察，有时自磨机发生“涨肚”时，而球磨机处于半饱和状态，这就说明了球磨机没有充分发挥效率。针对这种状况，通过论证，在兼顾自磨机和球磨机二者负荷平衡，并且在不影响后续工序的正常处理能力的情况下，适当加大自磨机自返装置的筛孔间距，由原来的6mm变为8mm，并且使筛孔间距基本一致，可以预先排出一部分粒径稍大的颗粒，从而增加自磨机排矿速度。经过实践检验，虽然自磨机排矿粒度200目含量有所降低，可是球磨机排矿粒度－200目含量大为提高，也就是说能够较大限度的发挥球磨机的磨矿效率，总起说来，磨机台时产量、自球磨综合磨矿效率都在提高。
解决制约生产中的瓶颈环节选厂原设计自磨机的台时处理量为86t／h，经过各项技术改造和管理创新后，现在自磨机的台时处理量有时能高达125t／h，这样矿浆经过选别、输送到达下一工序后，会影响后续工序的正常生产。
（1）造成脱水槽的跑矿现象其一：我们考虑到过滤总分矿箱与6台脱水槽实际距离的不同，从而分到每台脱水槽的矿浆量也不相同，为此特意制作了“十字形”分矿器。在总分矿箱处将“十字形”分矿器堵在易下矿的矿浆管入口处，这样能够均衡分矿能力，尽可能避免由于分矿不均造成有的脱水槽跑矿，有的脱水槽处理能力没有充分发挥；其二：我们将脱水槽溢流堰加高50￣60mm后，相应的脱水槽有效容积加大0.35￣0.42m，可以增加脱水槽这道工序的处理能力。通过以上两条措施，按照正确的设备技术操作规程来操作，基本上杜绝了跑矿现象的发生。
（2）过滤精矿水分较大随着自磨机台时处理量加大，与之相对应的、在单位时间内进入过滤机的矿浆量也在增加，我们通过随时调整过滤机转速，发挥过滤机的最佳脱水效果，严格控制精矿水分。
（3）过滤机滤布被堵处理含泥量较大的原矿时，首先在磁选这道工序上开大磁选机的底水（给矿吹散水），尽可能的抛出矿泥颗粒；再将脱水槽底水尽可能的开大，溢流出大量的矿泥后，还有部分矿泥进入到下道工序过滤机，滤布透气性降低，部分滤布经常被矿泥赌死，无法正常发挥过滤机应有的脱水效果，造成最终精矿水分偏高。