当大量的闪长岩等岩石混入矿石中，要将原矿石磨到指定级别的矿粒时，必然会延长磨矿时间，而且在整个磨矿过程中必定会造成更多的难磨粒子（即顽石积累）而影响自磨机的台时处理量，直接影响到精矿产量。对此，我矿在供矿2＃带式输送机头部安装了磁滑轮。这样矿石经过预先选别后，可以抛出15％合格岩石，入选原矿品位可以提高5-7个百分点，这无疑将给下道工序的磨矿、选别、尾矿排放提供便利，同时自磨机台时处理量也随之增加，而且精矿质量、金属回收率也有所提高，取得可观的经济效益。
磨矿浓度的影响磨矿浓度对磨矿效率影响相当大。因磨矿浓度直接影响磨矿时间。矿浆浓度过大，物料在磨机内流动较慢，被磨时间将延长，容易产生过粉碎现象。另外在高浓度的矿浆中粗粒不易下沉，易随矿浆流走，造成“跑粗”现象；若矿浆浓度过稀，会使物料流动速度加快，磨矿时间缩短，也会造成“跑粗”现象，同时大密度的矿粒易沉积于矿浆底层，还会造成过粉碎现象。因此，在实际操作中，就要严格控制自磨机、球磨机的补加水量，来保证适宜的磨矿浓度。通过多次实验测得（从表2的数据可以看出），在正常的生产情况下，自磨机的磨矿浓度控制在78％左右，球磨机的磨矿浓度控制在73％左右，可以较好发挥自、球磨机的磨矿效率。
原矿粒度特性的影响在自磨工艺中，原矿既是磨矿介质又是被磨碎物料，由于这一特点，当原矿粒度组成发生变化时，自磨机的生产效率和产品细度肯定要作相应变化。原矿粒度大，大粒级多，则冲击动能大，有利于破碎中等粒度的矿块，磨机产量高。可是原矿粒度太大，大粒级过多，则矿石磨到指定粒级所需的时间将延长，不利于获得又细又均匀的产物，磨矿效率会有所下降。当原矿粒度组成小时，则冲击动能也小，破磨井下自产原矿进行科学、合理的配比，进一步优化给入自磨机的原矿粒度。在不断的实验和生产实践中，我们对原矿粒度配比归纳，即＋100mm粒级的大块矿粒占50％左右的情况下，能够较好的发挥自磨机的磨矿效率。
磨机充填率的影响充填率的大小反映了磨机的给矿速度、磨矿速度及排矿速度三者相平衡的结果。如果给矿速度不变，当排矿速度大于磨矿速度时，则料位层逐渐降低。为维持相对平衡，这时就应提高给矿速度，否则将造成磨机产量降低，磨矿成本增加；反之，当排矿速度小于磨矿速度时，应及时降低给矿速度（必要时停止给料），以保持适当的料位，否则自磨机将发生“胀肚”现象。故控制充填率是磨机操作的关键。在实际生产中，经过多次实验及观察自磨机磨矿情况、主机电流表指示和磨机磨矿声音，将自磨机充填率控制在38％-40％范围内，能够发挥最佳磨矿效率。也就是说，要想提高自磨机的台时处理量，就得增加自磨机的给矿速度，可是为了更好地维持系统正常运转，需提高磨矿速度和排矿速度来处理较多的矿石量。我们通过调整合理的磨矿浓度，来提高自磨机的磨矿速度；适当加大自磨机自返装置的筛孔间距，使磨碎矿粒在自磨机中停留时间缩短，从而增加自磨机排矿速度。这样自磨机一直处于较大的给矿速度、磨矿速度、排矿速度下，形成良性循环，从而保证自磨机在较大的给矿台时下正常工作。合理的补加钢球，是促进球磨机发挥较大磨矿效率的因素之一。从近几年的生产统计报表中可以看出，处理每吨原矿约需消耗0.2kg钢球，以此为基础，结合对应磨机运转小时数与主机电流表示数，实行严格的加球制度，保证钢球充填率在40％-43％范围内，充分发挥球磨机的磨矿能力。