磨-选工艺流程优化，2400高堰式双螺旋分级机的改进选矿厂原设计原矿品位39130%，精矿63%，尾矿8197%，台时处理能力78t，最终磨矿粒度-74Lm占55%。而钢铁厂对铁精矿的品位要求为66%（1%），为了确保铁精矿品位，生产中自磨机台时处理能力仅为55139t，自磨机和球磨机均处于半负荷状态，严重制约了磨矿效率的提高。其主要原因是由于铁精矿品位的提高，要求磨矿细度由原设计的-74Lm占55%提高到65%以上，高堰式双螺旋分级机不能满足此要求，从而限制了磨矿系统生产能力。由于该机与球磨机的安装尺寸及配置已定型，如改用沉没式分级机则无安装位置，所以决定在原设备上进行改造。改造后，磨矿实际台时能力达到78t以上，精矿品位达66110%，取得了预期效果。增设磁滑轮预选作业西石门铁矿在采剥过程中，矿石贫化较为严重。一般矿石贫化率在2317%左右，因而造成入选品位低，增加了磨矿负荷和选矿成本。为提高入选矿石品位，在供矿系统的2#胶带机头部安装了磁滑轮，预先抛尾。矿石预选作业投入使用后，可将入磨矿石品位提高到38%左右，抛弃15%以上的粗粒难磨废石，提高了磨矿效率，降低了选矿成本，延长了尾矿库的使用寿命，经济效益显著。该机投入使用后，入磨矿石产生了较为严重的剩磁，矿粒的磁团聚对分级作业产生了极大影响。造成分级机没有返砂，分级机溢流跑粗，精矿品位下降。针对这一问题，在自磨机排矿溜槽处增设了自制Dg250mm脱磁器，解决了磁团聚对分级作业的影响，并使用不锈钢铸石复合管解决了脱磁器磨损问题。
一段脱水槽改为大筒径磁选机磁力脱水槽是一种磁力与重力联合作用的选别设备，它对细粒矿物和矿泥有较好的选别作用，对粗粒脉石选别效果不甚理想。对西石门矿石而言，由于其嵌布粒度较粗，磨矿产品粒度-74Lm占65%，那么溢流中的粗粒脉石就不能被一段脱水槽有效抛出，增加了后续磁选作业的负荷。在实际生产中，一段脱水槽的抛尾率均在30%以下，效果不佳。由于磁滑轮预先抛废后入磨矿石品位的提高，精矿产率由以前的40%提高到57%，精矿产量有较大增加。加之预先抛废后入磨矿石可磨性的改善及作业率的提高，使选别作业生产能力更显不足。为此，采用大筒径磁选机替代一段脱水槽。改造后，大筒径磁选机抛尾率为41182%，比一段脱水槽提高21146%；大筒径磁选机作业精矿品位为62112%，比一段脱水槽提高15193%；年均磨矿台时处理量达到86t，比改造前增加8t，提高了选别作业生产能力，解决了制约整体生产能力的瓶颈问题，取得了显著的经济效益。
平衡两段磨矿负荷磁滑轮预选作业投入生产后，由于自磨机给矿中抛弃了难磨岩石，自磨机磨矿效率明显提高，其台时处理能力有时可达90t以上，且磨矿产品中-74Lm含量一直保持在3815%左右，表明磨矿能力充余。但发现对应的二段球磨机循环负荷多在250%-350%，处于满负荷状态，球磨机涨肚现象时有发生。说明两段磨矿负荷不平衡，影响了系统磨矿生产能力。为了解决上述问题，选矿厂采取了两项技术措施：将自磨机排矿格子板孔径由原来的24mm缩小为20mm；2）改造自磨机自返装置。改造前，自磨机自返装置为圆台状条形筛，筛孔原设计12mm，用10mm圆钢焊接而成。由于圆钢不耐磨，自磨机自返装置使用3个月就损坏了，再加上有时维修不及时，使许多大颗粒矿石（>25mm）进入球磨机，造成球磨机负荷过大，影响磨矿处理能力的发挥。