针对磨机滑履轴承温度偏高的问题，专业技术人员进行了认真的分析后认为：磨机在运行过程中，磨内产生大量的热量通过磨机筒体传递到滑环，加上托瓦被滑履罩严密包裹。为了解决这些问题我们采取了以下几点措施：（1）增加托瓦的冷却水，原来托瓦没有通冷却水（托瓦原设计了冷却水通道，但工艺设计没有冷却水），以便带走部分托瓦热量；（2）增添筒体淋水冷却，以便带走部分筒体热量；（3）增设入磨前熟料喷水装置，喷水量为熟料量的0.5％，以便降低入磨熟料温度；（4）原来高压泵是在磨机开、停时才启动，并作短时间运行，现改为高压泵与磨机同步运行，使高压油托起滚圈，减少滚圈与托瓦之间产生的摩擦热；（5）在两端滑环内侧筒体内设一层厚约5mm的泡沫石棉隔热层，隔热层在筒体上的长度约1m，以便阻断磨内大量热量直接传递给滑环。通过采取以上五点措施后，滑履轴承温度大大降低，磨机装球量达90％时出磨端滑履轴承温度仍能控制在70℃以下。但当磨机装球量达到95％时，出料端滑履轴承温度又有上升趋势，磨机连续运行2～3h滑履轴承温度就达到72℃（跳停温度），使磨机被迫停机，严重影响了系统的正常运行。
从运行情况来看，上述四点措施的效果是明显的，但并未能从根本上解决滑履轴承温度偏高的问题。而且由于对入磨熟料采取了喷水降温措施，水蒸气在温度降低时被亲水性很强的水泥所吸附，在磨机卸料装置出口、选粉机、斜槽下料口、袋收尘滤袋等处形成结块，极易造成系统故障。通过对磨内认真检查，发现出料端滑履外侧隔热层因安装时压板压不严，约2／3隔热层被风抽走，于是加装了三层泡沫石棉和一层耐热皮带，使压板严密压紧隔热层，同时取消磨筒体和磨头熟料喷水，恢复高压泵原程序（即磨机运行正常后高压泵停下来），至今磨机已连续运转2个多月，出料端滑履轴承温度基本在68℃以下。针对磨机向出料端移位的问题，我们也组织专业技术人员进行了认真的分析认为，一是出料端滑履轴承（也即定位端）两块托瓦中有一块两侧安装有铜夹板，另一端则没有，与原设计不符，从而引起定位不足，使磨机运行时轴向摆动，造成磨机移位。随即我们在另一块瓦上也安装了2块铜夹板，但效果并不明显；另一个原因是减速机输出轴与磨尾膜片联轴器的调整垫片安装过薄。而造成垫片不足的原因是，安装时减速机输出轴法兰盘重心力矩（以前轴瓦不支点时）大于低速轴齿轮的重心力矩，而低速轴齿轮两端滑动轴承存在0.8mm的径过间隙，使得法兰盘因重心力矩大而下沉，其中心线与水平线形成一个夹角，实侧的L值小于磨尾与减速机输出轴法兰盘之间的距离平均值。当膜片联轴器连接螺栓及磨尾法兰连接螺栓拧紧后，磨机往磨尾方向受到一个拉力，使磨机在运转过程中滚圈侧面与铜夹板之间摩擦力过大，慢慢把铜板磨掉，从而造成磨机往出料端移位。基于这种分析我们采取了如下的措施：把膜片联轴器连接螺栓松开，并把磨机顶起，轴向复位后，在膜片联轴器增加6mm垫片，磨机运行了两个多月几乎没有轴向移位。