原高方筛由于连续使用已有10年之久，筛格的密封性差，系统粉流中含有细麸星，影响粉流粉色、灰分，我们对M1、M3、M4筛予以重点解决，把上、下交粉合并成一种粉，全部由高方筛门前洞眼出，减少了串、漏、混现象，保证了各系统粉流的质量，同时把粉格由原来18格调整为14格。增加填充格，提高了其处理产量，为提高总产量奠定了基础，调整前后工艺，适当增加B3磨粉机剥刮率。使B1、B2、B3总剥刮率控制在80％左右。B1剥刮率控制在30％-32％，取粉率控制≤5％以内，利于B1磨粉机造渣、造心、麸皮不易碎，利于P1、P2清粉机选心、选渣，亦有利于P4选出优质胚乳。我们对皮磨系统磨粉机磨辊技术参数进行了认真、详细调查和分析，B1、B2磨辊齿角、齿顶宽、斜度、排列方式比较合适，B3磨辊钝化，剥刮率下降，给予更新。B2、B3喂料辊V型单槽带轮由240调整成195，以此提高B2、B3喂料速度，为提产打下基础。
针对产量、出粉率偏低，经过对工艺进行细致的分析认为：M7物料流量增大，造成M7撞击松粉机效果差，以致次粉胚乳含量高。通过各系统物料质量、流量测定，重新同质合并，把B4筛底交去M7物料调整至M6研磨，打麸粉经过圆筛处理后筛上物调整至T2研磨。圆筛筛网料度由66GG调整至60GG，进一步提高圆筛筛净率，降低送往T2物料的含粉率。同时M7撞击松粉机撞击柱全部更换，采用螺纹钢加工成销柱，提高其撞击效果，提高其出粉率。重视磨粉机磨辊表面技术特性研究分析。等级粉工艺的重点在于M1、M2、M3系统大量出粉，也决定了产量、出粉率指标。我们采用优质碳化硅，对光辊进行处理，要求表面光洁度达到Δ35-40μm。光辊装配时注重轧距、轴距间隙调整，同时注重撞击松粉机对提高出粉率的作用，以达到事半功倍的效果，以降低物料周转率，达到提高后路研磨效率的作用。为提高出粉率、产量，重要点操作、管理好清粉机，注重清粉机筛出率、灰分降指标的分析，送往M1f系统的灰分严格控制于0.5％以内（干基），送往M2、M3系统的物料灰分严格控制在0.55％以内（干基），为多出粉、出好粉创造技术条件。
实际效果经过近一个月的生产检验，此次所采用的技术方案效果较佳，班产量达到58t，出粉率达到77％左右，其中特一粉出率达到71％。特一粉灰分为0.55％以内（干基），标准粉灰分为0.55％以内（干基），达到了预期的目标值，取得了较好的工艺和经济效果。经工程技术人员、管理人员和操作人员经过详实而精密的科学分析，采取技术方案，经过工艺调整，使生产中存在的问题得以解决，提高了产量及出粉率。只要广大制粉工作者认真钻研、分析工艺、设备性能，切实掌握制粉技术特点，加强清理工艺的管理和操作，尤其是润麦着水工序，严格控制润麦时间、着水量，使入磨小麦水分控制在较佳制粉水平上，任何一条制粉生产线都存在挖潜的可能性，能够提高产量、提高出粉率，使制粉生产线达到最佳的经济点。