静压润滑依靠一个外部液压系统往油腔注入压力油，使轴颈和轴承之间形成油膜，将轴托起，可保证轴承在预定载荷和任何转速下都处于完全液体润滑状态，因而更适用于重载、低速、要求回转精度高的设备，但一套可靠的供油装置对静压轴承显得尤为重要。山西铝厂氧化铝生产中，烧结法矿石采用了两台GM2.613M型球磨机，单台重量152.49t，磨机工作转速19.5转/min，研磨介质最大装载量78t，主电机型号TDMK-36，设计产能56t/h，筒体两侧采用液体静压润滑滑动轴承支承。问题的提出在磨机试车和生产运行中，静压轴承供油系统故障频繁，维修困难，磨机无法正常开车，生产无法保障，其问题主要有以下几个方面。设计不合理，结构复杂原供油系统采用两台CBZ-18型（P=2.5MPa，Q=18L/min）齿轮油泵作为低压泵，8台TDZ-C2型凸轮转子叶片泵（P=10MPa，Q=2L/min）作为高压泵，低压管路复杂，液压元件多，系统一处出现问题（如点接触器，油压，油温，过滤等），整个供油系统就瘫痪、停跳，问题难以查处。油压不稳，跳闸频繁由于原供油系统管道多，液压元件多，油压损失严重，而且无蓄能装置，油压波动较大，4条高压油路分别由4台高压油泵供油，造成供油压力脉动大，容易跳闸。
过滤、冷却系统设计不合理由于原设计中油过滤、冷却系统选型不当，易发生油、水泄漏，而且原冷却器在油箱上布置，水泄漏后很容易进入油箱，而且清除十分不便。电气保护系统复杂，运行不可靠由于原供油系统结构复杂，相应电气保护系统庞大，易出现故障，原设计中有一组低压油泵保护，四组高压油泵保护及过滤、冷却等保护系统，结构十分复杂。对策针对球磨机静压轴承供油系统存在的弊端，对其进行了改造，力求供油系统结构简单，运行可靠，电气保护灵活、准确、实用，以确保磨机正常开车，生产正常进行。GM2613球磨机的两个油腔产生的支承力F1和F2的合力F等于磨机重量的1/2.即F=G/2。一个轴瓦支承磨机总重量的G/2.G2=（152.49+78+50+30）9.82103=1521401（N），其中包括磨机运行中50t的物料及30t的碱液等。每个油腔产生的支撑力为：F1=F2=Fcos2550=1521401cos2550=845137.55N.每个油腔有效承载面积为Ae，Ae=（0.1454+0.570-0.14542）2Rsin（2550+60-25502）=0.61m2。每个油腔中的油压：P0=F1Ae=845137.550.61=1408000Pa=1.41MPa.供油系统供油压力P=P0=1.711.41=2.39MPa，式中为节流比系数，取最佳为1.71。在改造方案中，选用了两台YB-A26B-JL型叶片泵（P=7MPa，Q=26L/min）来代替原来的两台CBZ-18型齿轮油泵及8台TDZ-C2型凸轮转子叶片泵，这是因为CBZ-18型齿轮油泵存在容积效率低，轴承负荷较大，产生噪声大，易泄漏，磨损严重，压力脉动大等缺点，TDZ-C2型凸轮转子叶片泵存在制造精度要求高，结构复杂等缺点，而南昌YB-A26B-JL型叶片泵有容积效率高，可达0.90以上，寿命长，易加工，易装配且易于采购等优点。
正常状态下一台使用，一台备用，比原设计中共10台泵，正常状态下5台使用，5台备用的状态大大简化，油管、液压元件也大为减少，有效保障了静压轴承所需油压、油量，而且故障大为降低。在供油系统中增加了蓄能器，保障突然停电或油泵发生故障时，仍然把具有一定压力的润滑油给轴承，以保障在球磨机转动惯性大的情况下，不致发生轴和轴承衬磨损或烧坏，另外蓄能器可起到缓冲液压冲击和吸收油压脉动，解决了以前的油压不稳跳闸频繁的现象。