由于以上原因的存在导致烧后产品表面出现斑点、色差、熔洞等多种缺陷，严重影响产品质量。统计资料表明，在传统工艺模式下的陶瓷生产中，由于粉尘原因产品合格率降低1%-2%，优等品率降低1%左右。对设备的危害一般在陶瓷工业生产中，其配料组成以石英、长石、粘土3组分为主。因而，陶瓷原料中含有的石英和长石较多，两者的莫氏硬度都在7级以上，而车间中存在的粉尘无论是制粉工序还是成形、上釉工序其主要组成亦是前述两者。因此，它们一旦进入设备中轻者缩短其使用寿命，重者造成其损坏，影响设备正常运转。若进入关键设备（如成形压砖机）主活塞中，一般引起主活塞与主活塞密封圈的密闭性能降低，造成成形机液压油渗漏污染制坯原料，引起产品黑心、起泡等严重缺陷。传统工艺模式下陶瓷生产中水污染的危害在传统工艺模式下的陶瓷厂每生产1t瓷大约用水34t。一般来说，陶瓷厂排出的污水，固体含量高达6000/L，且大多数具有弱碱性，pH值为77.5。另外，在陶瓷生产中往往要使用一些含重金属或有毒的化工原料，这些物质在清洗釉球磨机、釉浆池、施釉线地面及制釉间地面过程中会进入水源造成对水的污染。一方面使污染水源中的生物难以生存；另一方面若人饮用这种水或者食用了该水中的生物可能产生各种疾病，如铅中毒等。
传统工艺模式下陶瓷生产中噪音污染的危害噪音污染是环境污染的一个软杀手，在陶瓷生产过程中往往有噪音产生，主要工序是原料运输及加工、坯料加工处理、成形和烧成等。如果车间中噪音大于60dB，长期工作在此环境中可使人感到胸闷、心慌、听觉下降，严重者引起精神失常。工艺设计中实现无废工艺实例基于前面分析阐述，我们在某厂150万瓷质砖生产工艺设计过程中将无废工艺生产模式应用到我们的设计中，把环境保护和资源的循环利用融入到该厂生产工艺设计的每一个环节中。水资源综合利用在设计过程中，我们考虑到生产过程比较容易实现的物料闭路循环是组织闭路用水循环，最终达到无废水排放的目标。合理的工业用水原则是：供水、用水、净水一体化；利用经过适当处理的生产废水、厂区地面水作为生产用水的水源，减少生产用水，一水多用，分质串用，净水的目的不为排而为用。在此原则的基础上我们将厂内废水分成3种情况进行处理：一是制釉间和施釉线产生的废水进入同一沟槽内沉降排出，然后再与厂区地面水汇合进入多级沉降池中，经处理的水源再次回用于清洗施釉线地面及制釉间地面；二是球磨、制粉车间产生的废水，我们在设计过程中选择了2套独立、互相不干扰的制粉系统，2套系统产生的废水分别收集，独立存储于浆池中，当球磨加水时先加入回收水，再加补充水，使回收水得以充分利用，对于生产色料时产生的废水，只须在加入时遵循一定的比例，保证产品的质量；三是产品在抛光车间深加工时产生的废水，该车间粗磨、细磨、粗抛、细抛、精抛、修边各工序及清洗地面产生的废水经收集后进入车间外多级沉降池处理，最后将回收水抽送至粗磨、细磨工序循环利用，从而使水资源得以充分利用又保证了产品质量。粉尘处理及利用在工艺设计过程中，我们充分利用现代科学技术的成就，遵循无废工艺原则，在粉尘的防止方面：一是采用湿法工艺对原料进行球磨，同时在加料入磨过程中设计喷淋装置，减少粉尘飞扬；二是在喷雾干燥造粒过程中设计采用旋风和水力双节收尘装置，减少排出气体的粉尘含量。