电位控制电位是影响浸出过程化学反应速度极其重要的因素。由能斯特方程可知，溶液中a（Fe3+）/a（Fe2+）的值与电极电位（Fe3+/Fe2+）密切相关，因而影响UO2的溶解。当Fe3+的量不变时，铀的浸出率随溶液中二价铁的增加而降低。但同时，若每t矿石增加10kg软锰矿，则就会多消耗5～10kg硫酸。因此，应将浸出液中总铁量、Fe3+、Fe2+量控制在一个合适的范围内。为此，由专人负责电位控制，测得的数据及时反馈，以便及时调整；保持锰矿仓设备的完好率，软锰矿给料机均匀给料，对进厂软锰矿及时抽查，确保MnO2质量分数不低于40%.由于采取这些措施，使电位控制的合格率达93.07%，为历史最好水平。
磨矿粒度磨矿粒度直接影响浸出效果。矿石粉碎程度高，浸出时增大了固液两相的接触面积，并降低了溶液的扩散阻力（随颗粒减小，毛细元数增加，长度变短），因而，有利于提高溶液的扩散速度。但粒度过细，不但增加了能耗，杂质溶解的增加对后处理不利，同时制约了单位时间的处理量和固液分离的难度。为了保证磨矿的合适粒度和均匀度，采取了多破少磨的办法，同时选择最佳装球量和配比，以提高磨矿中间粒度。以往仅要求-200目的质量分数达到45%～55%，+32目的质量分数小于10%，而对-32目至+100目粒级范围的质量分数未作要求，结果使该粒级范围的质量分数达25%～30%，-100目至+200目的质量分数则小于10%.这样不仅加大了酸耗，也影响了铀的浸出率。调整后的球磨机装球量、钢球质量分数、补球质量分数如下：大球磨机（2700mm×2100mm）装球量18～19t，小球磨机（2100mm×3000mm）装球量15～16t；大、小球磨机的钢球配比相同，即120mm、100mm、80mm、60mm的质量分数分别为17%、33%、30%、20%；大、小球磨机的补球质量分数也相同，即120mm、100mm、80mm分别为25%、50%、25%.通过钢球装入量、配比、补球比的调整，使磨矿后的矿石中-32目到+100目的粒级质量分数下降到15%～20%，而-100目至+200目粒级的质量分数上升到15%～20%，取得了满意的结果。
液固质量比液固质量比小，说明矿浆稠，不利于试剂和铀的扩散；液固质量比太大，会使加工物料体积增大，不仅使酸耗增加，也降低了浸出液中铀的质量浓度。因此，要求操作人员严格控制好加水量，保证规定的液固质量比。
余酸浸出铀矿石所消耗的硫酸占浸出加工费用的70%～80%，因此控制好余酸是降低浸出费用的关键所在，尤其目前硫酸市场价格较高，这个问题就更为突出。为此，根据每个时期矿性的特点，及时调整余酸，并找出酸耗与浸出率的最佳平衡点，使余酸保持在最合适的水平上，这样既保证了铀的浸出率，又不致于杂质大量溶解，并且节约了尾渣中和的石灰耗量。