导致自磨机处理量降低，产生以上问题的主要原因是由于矿石硬度增加以及矿石中低品位的围岩量增多造成的：
（1）在停车检修时，通过检查自磨机，发现磨机剩余物料中存在大量40-80粒级的圆形或椭圆形顽石。由于矿石变硬，进人磨机后，突出的表面逐渐被磨成圆形，表面积变小，自由度也变小，成为难磨的顽石。当顽石逐渐积累，占用了大量磨机空间后，形成“胀肚”现象，直接影响了磨机处理量。（2）矿石贫化率增大是造成自磨机处理量降低的另一重要原因。矿产资源是矿山企业赖以生存的命脉，近年，为了尽最大限度利用矿产资源，采场开采过程中，对矿岩交界处的矿石进行回收，大量围岩混人，矿石贫化严重。虽然经过磁滑轮的甩尾过程，但仍有部分废石最终进人磨机。由于围岩结晶解离程度差，硬度大，非常难磨，在磨机内更容易形成顽石。受此影响，进一步降低了磨机处理量，同时也降低了原矿品位。（3）矿石在磨机内形成难磨的顽石后，接触面积减小，使用补加叭80钢球的半自磨工艺处理这部分顽石，能够起到一定效果，但同时叭80钢球对自磨机衬板砸击磨损比较严重，衬板寿命缩短30%.不但增加了磨矿成本，也降低了磨机作业率。改造措施在原则上对现有设备不做大的变动，同时改造还要考虑受车间空间位置关系的限制。通过采取在自磨机格子板上增开砾石窗，引出顽石破碎以及增加甩石等具体措施，磨机处理量取得了显著提高，取得了非常显著的效果。
（1）在自磨机的每块格子板上增开5个砾石窗，用来及时排出磨机内形成的顽石，避免形成“胀肚”现象，提高磨机利用系数。安装一台PSHA-2双腔破碎机。这种破碎机具有维修时间短，作业率高，排矿粒度小，破碎效果较高的特点，比较适合现有生产条件。自磨机排出物料经圆筒筛筛分后，筛上物料进人破碎机破碎，形成0-20物料。（3）安装一台涌30磁滑轮。自磨机排出的物料经双腔破碎机破碎后，用新安装的磁滑轮甩去破碎后物料中的废石，经皮带运输重新返回自磨机，形成磨矿闭路循环。（4）适当增加人选矿石中大块比例，防止磨小后的钢球进人双腔破碎机。生产应用比较以PSHA-2双腔破碎机的成功安装，标志着这次技术改造顺利完成。经过4个月的调试运行，并对生产流程进行了跟踪监测，流程改造前后的技术操作指标对比。
（1）改造后不再消耗叭80钢球，每月可以节约钢球12.5t明。（2）自磨机处理量在改造后提高了3.2t小，如以90%的作业率计算，在消耗相同的情况，每月可以多处量原矿2000多t，多生产精粉700多t.（3）由于流程中采用了甩石工艺，自磨机排出的低品位顽石被甩去，自磨机溢流的中矿品位提高了0.29%.（4）除去自磨机作业率提高对生产的影响，精粉产量仍然高于改造前。如果考虑原矿性质变硬，品位略低等影响，技术改造的优势就更加明显。