除HD 设备本身不够完善需假以时日改进外，主要是当时对高档磁体的需求尚不迫切。众所周知，高性能磁体的制备首要是保证低氧工艺，正是低氧环境的需求促进了 HD 制粉的早日实用化，换言之，HD技术设备正是保证低氧工艺的核心技术。90 年代末日本岛津公司的岛津 HD 处理炉引入中国市场，稍后德国 POWDER TECHNOLOGY GMBH 公司也在中国推销 200 型的 HD 设备。它们都是以热处理炉为基本结构，再附加充 H 2耐压结构、抽真空系统、Ar 循环冷却系统，每炉装料量分别为 500kg 和 200kg。此类设备结构比较复杂，加工精良，但价格昂贵。
圆盘外端各与一金属端盖密封联接，一个端盖呈漏斗形，顶部有阀门，便于被处理材料的填装和卸载；另一端盖上安装了充气阀和真空抽气阀。被处理的合金料分置于不锈钢管内。电阻加热器可直接从敞开的槽口插入不锈钢管之间，以有效加热管内的被处理材料。冷却时，先将加热器抽出，冷却水可直接倒入反应罐的外槽内，水淹没钢管，外槽底部安装有泻水阀门。显然，如此设计的加热和冷却方式，可有效提高加热和冷却速率，从而保证材料处理周期是最短的。HD 处理结束后，将反应罐垂直放立，罐内所有的合金料将通过漏斗及阀门顺利注入集料罐，既安全又无任何泄漏，显然用此套装置不仅易于实现低氧工艺的各项要求，而且更安全、有效。
HFS-1 型氢爆设备的技术参数（1）反应罐内的氢气压为 0.010.2 MPa；（2）反应罐最大工作温度≤500℃；（3）罐内真空度1；（4）每个反应罐的反应时间约 3h，加上冷却至室温，每次循环共约 5.5h；（5）每罐最大容量约 100200kg；（6）每套设备配三个反应罐，每罐限装 150kg，每昼夜（24h）可处理 4 次，则总处理量应为 1.8t；（7）每套插入式加热器的功率是 24 kW （每个反应罐需两套加热器）；（8）整个氢爆过程和所有的工艺参数均记录并显示于控制柜的显示屏上；（9）氢气管道上装有泄漏报警器和三通阀；（10）将反应罐竖立后，则内部所有碎屑迅速而安全地倒出；（11）进料是铸片或铸板，尺寸≤30mm。
80 年代中国成功引进了德国 Alpine 流化床式气流磨，1991 年进行了国产化，大量用于钕铁硼磁体生产线，极大地提升了产品质量和生产效率。长期以来没有人怀疑流化床式气流磨有什么缺点。近年高性能磁体（50MGOe）的生产，对磁粉粒度及其分布提出了日趋严格的要求。
制备高性能磁体除高饱和磁化强度（B s）外，另一关键是如何保持高矫顽力（H cj），对此进行了广泛而深入的研究，发现主要应控制磁体的微观结构，使烧结磁体的晶粒微细，且尺寸均匀，这就要求磁粉极微细，而且粒度分布不能太分散，必须高度集中，日本 NEOMAX 的金子裕治得出结论：磁粉粒度应在 0.77μm，平均粒度低于 3μm，烧结后的磁体晶粒细小、尺寸均匀（4.86.0μm）。