磨矿过程智能优化控制系统磨矿生产过程中，如果边界条件不发生变化且系统中无干扰，则操作员可以在很短的时间内凭借长期积累的经验找到正确的操作值。但是由于各种干扰的存在以及边界条件的多变性使得操作员难以及时跟踪目标，导致最终磨矿产品质量得不到有效的保证。对控制系统的任务而言，在基础控制稳定可靠、优质高效的基础上，需要开发出能自动根据变化了的边界条件及可测干扰给出关键变量优化设定值的模型。这样不仅可以减轻操作员的劳动强度，更重要的是能保证工艺要求的磨矿粒度指标。
前述磨矿过程的综合复杂特征，决定了传统单一的基于机理模型的优化计算方法在此并不适用，于是引进智能控制理论及方法来实现上述优化设定的功能，并构建了如下用于实现粒度生产指标的磨矿过程智能优化控制系统。智能优化控制系统的结构和功能智能优化控制系统体系结构。
智能优化控制系统的功能主要有各设备顺序逻辑控制、回路控制、过程监控和回路智能优化设定等。逻辑顺序控制主要包括电振排矿机、给矿皮带、球磨机、分级机、底流泵及旋流器给矿变频器等设备的单机启停操作和全线联启、联停操作。回路控制主要实现重要工艺参数的连续稳定控制，并控制在工艺要求范围内，这主要有一段球磨机给矿量、一段球磨机磨矿浓度、分级机溢流浓度、二段旋流器给矿压力、给矿浓度的回路控制，以及泵池液位的前馈控制。以上两功能主要由基础控制系统来实现。通过监控系统对整个磨矿生产流程进行实时监控，这主要包括对一二段磨矿过程，原矿或矿浆输送过程的实际场景以及设备运行状态、关键参数和趋势曲线进行实时监控，并对故障信息进行报警，从而保证生产过程的稳定和无差错运行。回路智能优化设定功能由智能优化控制系统的核心部分智能优化设定系统实现，它是在给定球磨机处理量指标基础上以实现最优磨矿粒度指标为控制目标，采用案例推理（CBR）、神经网络（NN）、专家系统（ES）以及数学模型等多种技术，综合考虑边界约束条件和当前工况运行情况等信息，自动更新基础控制回路的最优设定值，以满足整个系统的协调运行，保证生产的稳定及连续性。此种功能代替了人的决策行为，这不仅减轻了操作人员的劳动强度，更重要的是避免了经验操作的不可预知性，从而保证工艺要求的磨矿粒度指标。