滑动轴承改滚动轴承球磨机能耗利用率极低的根源在于工作原理上的先天缺陷，球磨机是靠筒体旋转带动研磨体进行抛射运动，以实现对物料的冲击和磨削作用，这就制约了研磨体的提升、噪音、摩擦发热等能耗环节。要达到节能降耗的目标，设计人员往往在球磨机传动系统上下工夫。综观当前有关球磨机的节能技术，大多数遵循改进传动系统，降低摩擦损耗的思路，这其中最具典型的就是滑动轴承改滚动轴承。研究表明，滑动摩擦功耗约占球磨机配用电机功率的18%-29%，滚动轴承替代滑动轴承后，磨机配用电机功率可减少17%-22%，能够有效实现节能的目标。因大型滚动轴承的设计、制造及密封等难题没有完全攻克，滚动轴承在大型球磨机上的应用还处于探索阶段，但对中小型球磨机而言，则不存在轴承的配套问题。对512@24球磨机首先进行了滑动轴承改滚动轴承。该规格球磨机原电机功率55KW，改进后降为45KW，实践证明设备运转正常，按照一天工作8h，一年工作3d计算，其节能的经济效益相当可观。需要补充说明，滑动轴承必须配套稀油润滑系统，干法生产的球磨机还必须配套冷却水系统，这两个系统结构复杂，维护困难，其油耗、水耗占生产成本的很大比重。滚动轴承采用油脂润滑，免去了稀油润滑和冷却水循环系统。归纳起来，滚动轴承对用户有节能、节油、节水三大好处，对制造商而言，也有简化工艺和降低成本的好处。
传统512@24规格球磨机嫁接中心传动的设计难点，首推中空轴结构和尺度的设计，具体有以下三个方面：中空轴外径的确定：传统的进出料中空轴内部装有进出料口，考虑物料没有强烈磨蚀性质，改进方案去除了进出料口，进出料通路改走中空轴内孔，孔内铸有螺旋结构，内孔直径和原先进出料口接近，去除进出料口的好处就在于缩小了中空轴外径（即滚动轴承的内径），在满足承载能力和使用寿命的前提下，尽可能减小滚动轴承的配套规格，滚动轴承规格越大，对制造商和用户均意味着配件采购成本越高；中空轴与筒体连接结构的设计：改进前筒体端盖和中空轴是整体碗形结构，筒体出料仓布置在碗形空腔之中，改进后筒体端部采用焊接式平端盖，中空轴与筒体连接法兰大大缩小，筒体中空轴采用铰制孔螺栓连接，机加工必须保证筒体两端的法兰止口同轴度，出料仓结构形式也要作相应的改变等；中空轴强度计算：边缘传动的出料中空轴不承受设备传动的扭矩载荷，中心传动的出料中空轴是典型的转轴（既承受弯矩又传递扭矩），本案同时兼任出料口的角色，采用经验类比法，初定中空轴的壁厚，然后再校核疲劳强度、刚度等。因球磨机的载荷因素非常复杂，中空轴计算模型有待行家进一步探讨。减速器型号和速比的选择也是边缘传动改中心传动的重要问题。