工艺系统优化（1）辊压机辊子压力调整。辊压机的压力是影响辊压效果的一个重要参数，理论上辊子压力稍高些好。若辊子压力太高会增加辊子的磨损，提高辊压机的故障率，影响设备的运转率，且增加产品电耗。
我厂在刚投产时辊子压力控制在5.0～5.5MPa，经过一段时间的试验探索（压力控制分别为5.0～5.5MPa，5.5～6.0MPa，6.0～6.5MPa，6.5～7.0MPa和7.0～7.5MPa）和生产实践，发现压力控制在6.5～7.0MPa效果较好。
（2）辊缝垫片厚度调整。辊缝垫片厚度太厚，则活动辊子压力会直接通过垫片传到固定辊子上，物料无法得到较好的挤压；太薄则辊压机振动严重，无法正常运转。为此我们进行了不同辊缝垫片厚度（分别为14mm，16mm，18mm，20mm，22mm）的试验摸索，结果是垫片厚度为18mm时运行效果较好。
（3）边护板的位置调整。边护板的位置很关健，当边护板磨损或脱落时，未经挤压的部分物料会从辊子两侧从辊压机通过。生产中应经常检查边护板的位置，必要时要通过调节顶杆，以保证边护板能紧贴辊子侧面，减少边缘效应。
（4）打散分级机筛板筛孔大小调整。刚投产时，打散机分级机的筛板筛孔为6mm×30mm.为了提高入球磨机物料的成品率，后更换成5mm×25mm筛孔的板筛更换后入磨物料筛余（R0.08mm）由48%左右降到45%左右。
球磨机改造：实线表示物料走向，虚线表示含尘气体。喂料系统提升机（1）稳流称重仓（2）辊压机（3）提升机（4）打散分级机（5）球磨机（6）成品水泥输送系统除尘器（7）粗粉联合粉磨系统工艺流程简图细粉陈华：挤压联合水泥粉磨系统的优化实践生产技术37-Page3
技改前球磨机磨出的水泥比表面积很低只有310m2/kg左右，而其筛余（R0.08mm）却能达到0.5%.经分析认为，物料在磨内流速偏快、研磨体尤其是一仓的球径偏大是主要原因。为此，采取减少磨内通风、堵掉部分隔仓板板缝、减小出料篦板的篦缝和在磨头喷入系统产量1%左右的水来实现调控。
其中，减少磨内通风的试验结果是磨内采取微通风（以磨头不冒灰为标准）；但磨头喷水则因无法实现均匀掺入，易造成磨头进料溜子堵料，并会造成成品水泥湿度增大而结块，最后没有实施。另外，从现场听磨音和正常生产时急停来看，一仓磨音清脆且尾部物料偏少，二、三仓磨音正常且物料正常，因此采取了适量堵掉一、二仓之间的隔仓板（共16块篦板拼成）板缝的措施。当每块篦板只剩一条板缝时，一仓磨音和物料量达到正常。同时，调整了磨内研磨体级配，目的是降低一仓球径，提高三个仓的填充率。
加强管理优化操作采取的重点管理和控制方面措施具体有：实现均匀喂料；保持稳流仓在一定料位；控制石膏破碎粒度；降低入辊压机物料的水分（主要是控制炉渣水分）；出磨安装冲板流量计，便于观察磨内物料情况且便于各班产量的统计比较。经过一段时间的实践探索，该挤压联合粉磨系统得以正常运行，主要运行参数。系统产、质量明显提高。
结语该挤压联合粉磨系统经过工艺优化、磨机整改和操作优化后，系统产质量均得到明显提高。其中成品水泥比表面积提高40m2/kg以上，从而提高了水泥的早期强度，有利于水泥强度的发挥，有利于多掺混合材，从而降低水泥生产成本。另外，系统台时产量提高达3t/h，系统电耗（尤其是生产PO42.5水泥）也有明显降低。