随着磨矿细度增加，精矿品位逐步提高。当-74Lm含量达到62%时，TFe品位62169%，这说明该矿石嵌布粒度较粗，在粗磨情况下，就可获得较高的品位，此时回收率最高（79194%），尾矿品位低（10149%）。磨矿细度进一步提高，回收率趋于稳定，精矿品位由62169%提高到66192%，增加了4个百分点（磁场强度1000Oe）。工艺流程该矿石S、P含量均较低，所以工艺流程试验确定为单一磁选流程。根据磨矿粒度磁选管试验和对铁精矿品位66%的要求，作了3种工艺流程试验：1）一段磨矿-三段磁选；2）连续磨矿-三段磁选；3）阶段磨矿-阶段选别试验。通过试验认为阶段磨选工艺流程技术经济指标合理可行，一段粗选可抛掉产率58117%的尾矿，减少了二段球磨机的负荷，二段磨矿后经过二段磁选抛尾，可获得品位6616%的铁精矿。采用阶段磨选流程，首先确定一段磨矿细度为-74Lm6210%，然后进行一段粗选抛尾，粗精矿再磨，确定二段适宜的磨矿细度，选取不同磨矿时间，做磁选管分析，通过对该矿石化学分析S含量较低、P含量稍高，工艺中可抛掉一部分S、P，所以工艺设计为单一磁选流程。委托单位要求最终TFe品位66%，当磨矿粒度-74Lm达到80%左右时，才能生产出合格的精矿，如果采用一段磨矿很难达到要求指标，而且经济上不合理。为此，工艺应采用两段磨矿。该矿石原矿品位较低，破碎预选后铁品位可提高到31151%。
通过试验粗选后可抛掉产率为58117%的尾矿。因此，采用阶段磨矿-阶段选别工艺流程较为合理。委托单位要求年处理原矿量24万t，冬季不生产，年工作日250天。如果工艺中球磨机选型217m以上的设备，能满足生产上的需要，但需配备高压电动机，且投资大，操作困难。所以工艺中选择球磨机直径小的二对一流程。
考虑到产量的波动及粒度要求，选用FLG2000分级机较为适宜。磁选机。粗选选用一台⑸1050mm@2100mm半逆流型永磁筒式磁选机，处理量3080t/h，磁场强度确定为2000Oe，二、三段各选用一台750mm@1800mm半逆流型永磁筒式磁选机，处理量2040t/h，磁场强度1600Oe.旋流器。实践表明，当原矿品位低、台时处理量波动较大时，旋流器选用250mm两台为一组效果较好。另外，粗磁选后给入旋流器前必须进行脱磁处理，脱磁器选用谐合波式脱磁器。生产指标设备经两个多月的运转后，各项指标均达到设计要求，球磨机台时处理量由设计的22t/h提高到27t/h，年生产精矿617万t。在生产操作过程中，球磨机台时处理量和泵池液面尽量保持平稳，一段分级粒度控制在-74Lm55%60%，旋流器溢流粒度-74Lm达到80%左右。经化验和计算，在原矿品位3112%条件下，TFe品位6612%，尾矿品位10178%，回收率78%，指标均达到工艺设计要求。根据矿石性质和选矿试验设计工艺，不同的矿石性质采用不同的工艺。工艺设计时要保证选矿试验的各种工艺参数合理使用。在保证设计产量和工艺参数的前提下，合理进行设备选型，既不能过大，更不能过小。另外，根据地形地貌进行设备配置，矿浆输送尽可能采用自流方式。破碎工艺设计要采取多破少磨的原则，尽可能降低破碎最终产品粒度。