为了提高效率，降低消耗，从源头做起进行了破碎改造和工艺调整。加大三角皮带轮直径，提高了粗破机速度，同时，对三道破碎机排矿口的控制标准进行了合理调整，粗破由170～200mm改为130～170mm，中破机由45～50mm改为38～40mm，细破由6～9mm改为4～7mm.破碎效率由1200t/h提升到1400t/h，使粗破的通过能力由29.5车/h提高到31.5车/h，而且在少运转2台细破机的情况下，入磨粒度由7.37mm细化到6.97mm，为选矿主场效率创造了条件，每年节电费和材料、备件等费用90余万元。（3）扩大筛分面积，改善给矿方式。新主场由于检查筛的筛分面积小，导致选别系统流程循环量大；又由于二次球磨机的给矿方式为联合给矿机给矿，其故障频繁，给矿不通畅，造成跑、冒，直接制约着球磨机台时处理能力的发挥，生产现场脏、乱、差。
为改变这种局面，厂部对各部流槽和系统工艺深入研究，反复进行数据测算，确定了改造方案，利用近8个月的时间，将主场的检查筛由30联扩大到48联，重新制作设置了4台12联的筛体，使检查筛的筛体面积增加了60%。同时，把检查筛的给矿方式，由管式给矿改为盘式给矿。取消了二次球磨的联合给矿机，制作并设置了直径500mm的检查筛、控制筛的筛上流槽，将二次磨机的给矿方式由间断式给矿改为自动流槽连续给矿。筛分效率提高了3.56%，降低了金属循环量，减轻了胶泵负荷，电机烧损大大减少，球磨机台时处理量提高了5t以上。检查筛布矿不均、筛分溅矿，系统给矿不畅以及跑矿、冒矿问题得到根治，实现了清洁生产。全厂7个系列都进行了改造，每年节支252万元。
变换磁聚位置，降低能源消耗。在生产实践中，发现了磁聚机及其工艺在流程配置上不合理、不经济。一是磁聚机的用水量大。每台磁聚机耗水100m3/h，全厂26台磁聚机全部开动，用水量高达6.24万m3/d；二是磁聚机位置设计不合理。由于将磁聚机设在筛孔宽0.5mm的控制筛下，且一个选别系列设有2台磁聚机，供矿不能自流，靠渣浆泵给入，需要大量的电能消耗和备品备件的投入。而渣浆泵的过量给矿又影响磁聚机的分选效果，特别是出现溢流返矿的问题，既导致终端产品质量下降，又增加系统的循环负荷量，还会因尾矿品位的上升造成金属流失。为此水厂选矿厂实施了6系列磁聚机后移改造。改造取水方式，扩大供水能力。在选矿生产中，水厂选矿厂一直采取从滦河取用新水。由于滦河水位逐年下降和地方小铁矿无序排放尾矿，使取水设施不能正常工作，生产用水紧张。为此一在滦河河心部位设置了水塔，采取溢流方式直接从滦河取水；二采取埋设开孔管路的办法，汲取滦河渗水。不仅大幅度增加了取水量，保证了生产用水的需要，而且原有井的低压泵和真空泵停止运行，每年节约费用89万元。新泵站输送系统首钢水厂选矿厂的尾矿浓缩输送系统，由尾矿浓缩分砂泵站、四级输送泵站和废水回收泵站构成。系统泵站多，输送管线长达8km，尾矿运营费用占精矿粉加工费用的25%左右。