磨物料的易磨性不同，及时调整各仓级配和装载量，并定期进行检测，建立档案，探索研磨体级配和装载量与产量和质量之间的关系，保证磨机的最佳运行状态。改造效果水泥磨通过系列改造后，实现了增产节能和环境保护的预期效果，磨机时产从27t提高到29t左右，运转率提高了约6%，各项质量指标均超过国家标准，粉尘排放浓度低于国家标准，年减少漏灰及回收粉尘约180t，同时检修维护量和劳动强度大大降低。
公式表明，若两个表面没有形成收敛的楔形，即h=h0，这样在所有的x值处将有dFdx=0，就不会产生流体动压润滑。
过去，磨机主轴承油膜的形成，是单纯靠轴颈旋转时所引起的自然泵的作用，将润滑油带到轴颈下，造成具有一定压力的油膜，其主要方式有：1）活动油环供油。油环套在轴颈上，油环下垂浸入轴承下部油池中，磨机旋转时，借助摩擦力油环被带动转动，将油带至轴颈。2）油勺供油。固定在轴颈端面一侧的数个油勺，随轴一起转动，将油从油池中舀起，当转到上方时，油被倾倒在安放在轴颈上方的油槽，随之流到轴颈上。3）固定油圈供油。油圈固定连接在轴颈上，下部浸于油池中，随着轴颈的旋转，设在上方的刮油板将粘附于油圈上的油刮上，经油槽流于轴颈上。4）油泵供油。用一套油泵润滑系统，通过管路系统强制将油直接供于轴颈上。
显然，以上动压润滑方式存在明显的不足，一是磨机启动、停机或慢速转动时，由于速度很低，不能有效形成油膜，轴颈和轴承的摩擦阻力矩增大，导致磨机的启动负载过大，对电机、减速机等传动机件不利，并且往往造成轴瓦的擦伤。二是当磨机停止运转时，油膜消失，而此时轴颈由于冷却而收缩，直接摩擦轴瓦，也往往擦伤轴瓦表面。以上都对磨机的正常使用造成不良影响。
工作时，油温达到要求后，启动低压泵，运行35min，使润滑油在系统中循环，当低压油压力达到正常后，启动高压泵，使润滑油进入动静压轴承的静压油腔，压力达到要求时，再启动主机。磨机运转达到正常时，高压泵停机，由低压系统供油润滑之。
对于粉尘污染严重的干法磨机，须单独设油箱，以加强对油的过滤。改造时，也可在原润滑系统油箱中隔出一格，作为高压油泵小油箱。油箱内应设电热器及蛇形冷却管，保证润滑油的黏度在适当范围内。由于油箱占据车间面积大，国外一些磨机主轴承已取消油箱，把低压和高压泵等润滑装置装在主轴承壳体上，但由于高压泵没有吸油能力，必须把高压泵放在低于主轴承下壳体一定高度的地方。