导致此现象的原因可能有如下两种：1）一般水泥生产企业的开路中小型球磨机的球料比为610左右，而在本试验中，粉磨体系的球料比为20，远比实际生产的为大。粉磨时，虽然细球粉磨体系有较大的研磨体的个数和接触研磨面积，但由于物料装载量小，其研磨效率被大大削弱了，失去了应有的优势。2）在粉磨过程中单个研磨体尺寸越大，冲击力越大，对物料的剪切力和摩擦力也越大，因而在球料比较大的前提下，粗球粉磨仍有较大的综合粉碎效率，从而在一定程度上弥补了研磨体较少、研磨力不足的缺陷。
在细球粉磨体系中，粉磨1小时，产品的比表面积达46519m2/kg，电耗为200kwh/t。假设实际生产中采用规格为<310m@910m的球磨机，并配以SHS特型高效选粉机。根据上式计算，则此生产系统的粉磨电耗为：200@015310012A113A112U90kwh/t。此结果还是比较合理的。研磨体的选用虽然本研究采用高耐磨合金钢作为试验球磨机研磨体，但是，长时间的粉磨所导致的研磨体损耗仍对磨后粉体的粒度产生了显著的影响。根据本研究的结果，笔者以为：研磨体损耗对产品的性能、生产成本和生产管理的影响很大。当采用传统的球磨机粉磨系统生产高炉矿渣微细粉时，应择优使用高耐磨的研磨体，因为这些剥落的研磨体小颗粒经外力作用后通常呈薄片状，对混凝土的工作性能和强度性能危害很大，可能会因此降低产品的性能优势。陶珍东等的研究表明，在细粉磨阶段，粉磨效果与研磨体密度关系不大，而主要取决于研磨体的表面积。因此，若采用密度较小的刚玉球等非金属研磨体来代替耐磨合金钢球，研磨体质量可以减小，降低磨机负荷和粉磨电耗，同时还可避免研磨体剥落所带来的不利影响。另外，单纯从提高粉磨效率出发而过度降低研磨体尺寸，会缩短研磨体的更换周期，这在经济上是不可取的。采用球磨机对矿渣实施粉磨时，矿渣在粉磨初期具有很高的粉磨速度，随着粉磨的进行，粉磨速度急剧降低。