高位料仓的料位没有自动监测与显示，每个系列有45个下矿口，就不能做到摆式给矿机及时切换。虽然人磨矿石通过皮带秤计量，但给矿量调节仍靠手动，难以保持人磨矿量的稳定，更不能实现根据磨矿效果自动调节给矿量，加上缺少磨矿工艺流程和设备运行状态显示画面，给车间调度的生产组织和协调带来困难。磨机轴瓦的温度和“涨肚”监测靠人工实现，即凭经验间断观测、判断，无法保证磨机保护的实时性，而且多数“烧瓦”是由磨机“涨肚”后引起的。另外，对水力旋流器的上矿量缺乏有效的检测装置，再加上泵池无液面显示，给泵工操作变频调速带来一定困难，时常造成生产不稳定。
原因分析（l）由于设计的电气系统不完善，过多地采用继电控制，而没有采用工控机、可编程控制器来控制生产，是造成磨矿新电气控制系统接线繁琐、维修困难的主要原因。（2）由于没有设计仪表控制系统，也没有进行数据网络通信，所以对磨矿生产过程中的主要工艺参数数据不能实现实时采集，工艺流程和设备运行状态也无法集中显示，给调度组织生产，岗位工操作带来极大不便，造成铁精矿产品质量波动。（3）由于适合矿山生产控制用的国产传感器和执行器种类极少，且可靠性和稳定性差，而进口仪器仪表价格又昂贵，使生产过程控制工作推进缓慢，劳动生产率也难以提高。（4）由于对磨机“涨肚”情况不能进行实时检测，完全凭工作经验间断观测、判断，加上人磨矿又不能实现恒定给矿，这些是造成磨机“烧瓦”的主要原因。
对策（1）积极推广应用工业控制计算机、可编程控制器、进口传感器和执行器，借助自动控制理论和网络通讯技术，结合磨矿生产工艺，建立科学的数学模型，完成对磨矿生产过程主要参数的控制，并对其它参数进行监视，尽量用软件来替代硬件，最后达到生产过程自动控制，数据远程传送，画面异地浏览的目的，从而保护磨机轴瓦，降低设备故障率，提高系统稳定性和可靠性。（2）磨矿电气控制系统的关键是高、低压润滑油站和同步机励磁装置，为此，必须积极推广应用MCS系列单片机，来改善励磁装置的控制，完成起动频率测量，脉冲形成和故障处理等功能，这样，既降低了励磁装置的故障率，又保证了同步电机的稳定可靠运行。建议用可编程控制器来改造现有高、低压润滑油站，减少继电器数量，简化控制线路，实现电气控制系统的飞跃。（3）借助于超声波料位仪对27号矿仓进行检测，结合自动化控制系统，实现摆式给矿机有料轮流切换，断料保警的功能，并利用变频技术对四台摆式给矿机和二次分级机进行变频调整，分别控制人磨矿量和二次返砂量，保持给矿稳定、提高二次溢流细度的合格率。另外，通过用传感器对磨机轴瓦温度、“涨肚”情况进行检测、报警，达到保护磨机轴瓦的目的。