皮磨系统的流量和剥刮率实际生产中由于小麦品质不同，在相同强度的研磨下，其抗破坏能力不同，使其产生的各种麦心的比例及出粉率也不同。因而仅就理论上设计的每一道研磨后分配到各系统去的物料的比例是不可能实现的，所以设计的磨粉机的单位流量有一个波动幅度。
为保证生产中能得到比较准确的各系统流量，制定与之相适应的加工工艺，首先用原粮小麦在实验磨粉机上试磨、分级，筛出各主要系统物料以找出适应自已粉路流量的剥刮率。其次根据实际生产积累的测定资料分析确定生产中各系统流量和剥刮率。
粒度曲线所谓粒度曲线就是不同大小颗粒所占物料比例的分布曲线。其与皮磨剥刮率有着直接的联系。小麦的制粉加工实际上就是通过机械力破碎小麦使其粒度变化，利用小麦的不同组织在同样破坏力下粒度变化的不同来筛理分离出面粉。通过分析可得出磨粉机轧距的松紧决定着粒度曲线的形状和走势。
各系统流量大且平衡良好，出粉率高的情况下绘制的粒度曲线，称为最佳生产效率的粒度曲线即最佳粒度曲线。这一曲线对指导生产有标准化作用。实际生产中各系统的粒度曲线通过与最佳粒度曲线的对比，可针对一些问题进行调整。（1）如某些曲线的细筛部分，因筛上物减少，曲线的顶部明显向下降低，这说明磨辊磨损，系统出粉增加，必须重新更换磨辊，才能使粒度曲线重新恢复最佳曲线位置。（2）检查两边轧距是否均匀。如磨辊两端粒度曲线相同则均匀；反之需调整。（3）用粒度曲线检查高方平筛的筛理效率，平筛出口的物料粒度曲线与最佳粒度曲线相吻合，则筛理效率不高。如曲线顶部上升，说明粉筛筛上物增加，筛理效率不高或流量过大。
粉路中各系统流量的平衡根据工艺设计中制定的设备配置和粉路组合，通过对小麦试磨可基本确定生产中的剥刮率和粒度曲线，也就相应的确定了各系统流量。但实际生产中往往由于各种因素的影响，各系统的实际流量达不到理想流量。因而一般工艺设计中都采用较低的平均单位流量。如用于实际生产则会造成设备效率达不到，大材小用。而实际中又由于习惯的把单位产量操作得过高，在高流量的前提下，稍不慎就会造成堵塞，影响正常生成。因而生产中保证粉路各系统流量的平衡，充分发挥各道设备的作用，是解决高产、稳产又不引起堵塞的重要措施。生产中总流量往各系统分配是平衡的，但也会出现个别道数的单位流量过低或过高。首先应采用调整设备的办法适应流量大小的变化。如粉路中某单位筛理面积配备较少，可采用打麸机和撞击松粉机等辅助设备。另7第6期2000年莫航佳等：小麦制粉加工中的工艺平衡Page3
总之，小麦制粉加工中，工艺平衡对实际生产的产量、质量稳定有着极其重要的作用，是关键的技术之一。而生产中影响工艺平衡的因素也很多，还需广大技术人员和操作工人在实际生产中进一步探讨研究，为小麦制粉行业追求的高质、高产、低耗目标做出贡献。