由于是露天开采，两个矿山进行配矿（对于朱矿）是可行的。由于兰尖铁矿，兰山和尖山各有两个溜井，可以用不同的溜井分别下不同的矿再运往选矿。上述办法虽然会有一定的难度，并增加了采场内矿石的营运费，但是可行的。在铁运调度方面，随时要求铁路I和1道要有不同性质的矿，以减少破碎时间，这将对计量及列车的调度有一定影响。分系列破碎，是间题的关键，也是历年来论证最多的间题。经过几年对破碎设备的改造，生产管理的加强，特别是oK型重板的使用，破碎车间已具备了分矿破碎条件。经统计破碎车间1999年处理原矿1064.69万吨，避用电高峰停车959小时40分钟。2000年1-9月避用电高峰停车884小时20分钟，单机效率比较高。
进行分系列处理不同矿性是有调整时间的。如果I系列破碎原矿量大，或者因磁选系列大修等原因造成大架子一边空闲一边不够用时，在空转时也只需调整分矿器就能达到（6台细破运转）一边破一边运的目的。当然要实施把不同性质的矿石分别运往磁选车磨矿细度-200目。增加筛分分级工艺在实际生产中，由于密地选矿厂仅有一段磨矿、一粗一精两段磁选，流程过于简单，不利于调整，同时分级机的分级效率按。4mm计仅31.02%，返砂中合格细粒级含量较多。在返砂比3.2时，返砂中-200目含量达11.41%，-0.4mm含量达50%-70%，使大部分已解离的单体矿物返回球磨机，因而降低了球磨机的生产能力并造成球磨过磨，这是制约选矿厂提高台时的关键所在。通过1994年以来选矿厂“双攻关”积累的大量经验，及长沙矿冶研究院与攀钢矿业公司共同研究的国家级攻关项目“新型分级工艺及相关设备的研制”取得的成果，大家普遍认为：在工艺流程粗精矿增加筛分工艺是保证精矿质量，提高球磨台时处理量的有效途径，符合选矿厂的改造要求。从有关研究报告中也可看出，增加筛分工艺新系统的返砂中。
过滤精矿中-0.O74mm至微细粒级累计产率为57.41%，而只有43.30%，这也说明粒级存在相对合理性，与系统加入筛分作业有关。从工艺走向可以看出粗精矿进行筛分的工艺确实能减少过磨现象，优化过磨粒度结构并能提高球磨台时。在1998一1999年平均台时为89.16吨，而对比系统为84.45吨，台时提高了5.58%，品位提高了0.15%，作业率达7.31%，质量提高0.39%，作业率为66.88%，在实际生产中影响作业率的主要因素为脱磁器、细筛和4寸泵。对于脱磁器，选矿厂研制的脱磁器从1998年运用至今效果非常好。但由于使用的筛子规格不固定，尺寸不规范，加之安装及维护有一些问题，对作业率有一些影响。如果能解决这些间题，新型分级工艺球磨的作业率会达到80%以上。