易磨性试验各种原料的易磨性，直接影响到水泥的产量，在实验室用实验小磨进行对比试验。试验采用5500@500mm小球磨机，配球：570mm、2.9kg；560mm、19.5kg；550mm、17.5kg；540mm、11.1kg.试验用浙江钱江水泥厂熟料，杭州钢铁厂矿渣，天然二水石膏，南京下关电厂脱硫灰，标准砂。试验时每磨为5kg，粉磨时每隔10min停磨，开盖取样分析0.08mm筛余，结果见。从粉磨结果看，脱硫灰比矿渣、水泥熟料都易磨。筛余10%时，其对应的粉磨时间：熟料17.5min，矿渣16.5min，脱硫灰1min，天然二水石膏9min，标准砂19min.由次可见，若以脱硫灰代替部分矿渣作混合材，不会影响磨机产量。
脱硫灰掺量对水泥物理性能影响试验试验方法将大块的熟料用小破碎机破碎至<10mm，然后按设计的配方称量，配料，用上述球磨机粉磨24min，对得到的水泥进行各项物理性能测试。
试验结果分析从及上1、可看出，在标准稠度下，水泥的凝结时间均符合要求。随外掺石膏量的增加（SO3>1.0%），凝结时间变化不大。但从的对比曲线看，在SO3总量不变，脱硫灰代替部分石膏后，其凝结时间延长2h左右，说明脱硫灰具有缓凝作用。同时，从可以看出，随脱硫灰掺量的增加，凝结时间有所延长。因此，根据具体的材料、配料比例均可以找到合适的脱硫灰掺量使凝结时间符合国家标准及企业标准。
可知，随外掺石膏量的增加，水泥的抗折、抗压强度都有所增加，就浙江钱江水泥厂的熟料而言，当外掺石膏其SO3总量在2.8%左右时，强度达到最大值。石膏（SO3计）掺入量对抗折强度、抗压强度影响（s3天强度，t7天强度，v28天强度）脱硫灰掺量对抗折强度、抗压强度影响（s3天强度，t7天强度，v28天强度）知，随脱硫灰掺量的增加，抗折、抗压强度变化有一定的规律：当掺量达到8%时，强度值最低，掺量达到10%时，强度达到第2次高值。这是由于矿渣和脱硫灰的双掺作用而所致。因此，在保证各项性能的前提下，应尽量多掺脱硫灰，钱江水泥厂脱硫灰的最佳掺量为9%11%.（3）用脱硫灰代替石膏作缓凝剂，只要水泥中的SO3含量<3.5%，其水泥试样安定性均合格。
结语（1）火电厂烟气脱硫灰代替部分矿渣用作水泥混合材及代替部分石膏用作缓凝剂，在理论上和技术上是可行的。（2）用脱硫灰作混合材时，最佳掺量应通过试验确定。一般情况下，最佳掺量为9%11%.对于批量水泥生产，脱硫灰掺量应该严格按国家水泥行业标准确定。（3）脱硫灰的应用，可节省堆放场地并减少对环境的二次污染，具有明显的社会效益和经济效益。如用脱硫灰代替10%矿渣，则可大大降低水泥成本。以年产40万t的水泥厂为例，1年就可消耗4万t脱硫灰，水泥厂每年则可节省250万元。据了解，浙江省有400多个水泥厂，每厂按平均年产10万t水泥计算，1年就可消耗400多万t脱硫灰。