实验时根据混和料密度，混和球石密度来确定料球比，具体方法为：先加入混和料（干料），要求球磨机内干净，转1min停机测料面方度h1（如所示），则球石高度为3000-h1。通过多次测试，我们取h2=3000-h1在13001340mm之间。通过计算和试验按大中小之比为145的球石填充，球石量为23T，料球=11.55，我们取料球水=11.550.56，采用如此料球水比磨16小时，筛余（万孔筛）为2.5，符合2.52.8要求。此时面高度为h0=350400mm之间（如所示）。在实验时，粘土类原料h1、h2入磨粒径较大，是早期球磨的任务，但中后期的研磨任务主要是石英、云母、长石等硬质原料的粉碎，粉碎方式主要为撞击。此时，小球石与中球石拥有较大的接触面积和接触机会，有利于小块料的剥离和研磨。考虑到中后期的球磨目的和球磨介质的运动规律以及填充密度，我们取球石级配为大中小=145.
磨机转速考虑到总体颗粒比大生产降低，大生产412cm实验410cm，且小颗粒较多，我们把转速下调12转/min，而大生产为13.5转/min.工业化生产实验1999年我们在原料车间3磨机上开始进行工业生产实验。补加球石采用，每周三补充500kg中球石，每周一补充120kg大球石。3磨机在球磨18小时后分析的筛余情况，筛余在3.53.7之间。14天时间内球磨机筛余变化情况刚加入的新球石，由于面较粗糙，接触面积相对较小，但在研磨过程中，逐渐光滑，接触面积相对增大，研磨效率也在提高，在加入补充球石后，当天效率有所下降，后几天基本持平，但终会较大幅度下降。就说明了这种情况。
经过长达月余的实验，在筛余维持在2.52.7的情况下，球磨时间可维持在1416小时之间。此外，电流强度也有变化，3磨机起动电流140150A，正常工作电流为110A，可见研磨效率提高很大。25分磨投料方式的实验我们所采取的分磨投料方式与二次投料方式不同，该实验将原料分为A组和B组。
A组料主要为Q1、A1、A2、C1、T1，入磨前这些料全部要过40目或20目筛，采取磨介粒径为24cm、46cm、68cm，磨机转速为11.5转/min，颗粒级配大中小之比136；B组料主要为H1和H2，入磨前原料粒径较大，其中50%在80100mm之间，采取磨介粒径为46cm、68cm、812cm，磨机转速为13.5转/min，颗粒级配大中小之比为334.通过实验，A组10h细度达到要求，B组8h细度达到要求。