铸球铸造生产工艺方案的确定从成份范围可以看出，铸球的材质为亚共晶白口铸铁，凝固过程中，将会产生较大的缩孔缩松倾向，若工艺不当，极易产生孔洞类缺陷，造成铸球在使用中破裂。因此，必须强化浇注系统的补缩作用，保证铁液补缩充分、畅通，即须做到2W补2W缩、2F内<2F直。
从铸球性能要求看，要达到高的硬度和韧性，铸球内部组织就必须致密、细化，且金相组织中无连续和网状碳化物。因此，必须强化凝固结晶过程，加大过冷度，提高铁液冷却速率，实现边浇注、边凝固、边补缩，使铸球组织致密、晶粒细化，且最大限度地抑制碳化物的长大和连网，并使之分布排列有序化。
为达此目的，决定采用金属型铸造工艺加保温冒口补缩技术。资料<2>指出：在其它条件相同的条件下，铸球采用金属型铸造时，其Ak、RW、HRC等性能均高于砂型铸造，尤其是冲击韧性的提高幅度较大，平均可提高26%，为铸球在铸态下使用提供了条件，理论和实践均证实了这一点。
小直径铸球的铸造生产工艺方案小直径铸球采用金属型铸造方法，水平分型，一型多球（一般48个），浇冒系统采用普通粘土砂在模板上直接舂制而成，利用金属型余热干燥，浇注系统由浇口杯、直浇道、内浇道等组成，同时兼有冒口的补缩作用。
大直径铸球的铸造生产工艺方案对于大直径铸球，宜采用金属型加保温冒口、一型单球的铸造生产工艺。水平分型，保温冒口由空心微珠（漂珠）事先制作而成，合箱浇注时，安装在金属型上即可使用。同时，保温冒口直接充当浇注系统，利于集中热量，强化补缩。
落球冲击疲劳寿命MQ-ó型落球试验机模拟铸球的实际工作条件，将铸球以一定的速度和周期，连续提升到3.5m的固定高度自由落下，以恒定的冲击能量进行撞击，测定铸球失效时耐冲击的疲劳寿命，这是检测铸球使用寿命的有效手段之一。
结束语几年的生产实践证明，系列铸态低铬合金铸球完全能在铁矿、铜矿、磷矿中的<3200mm以下大中型球磨机上正常使用，且经济效益明显。但在铸球的生产中必须把握以下几点：（1）严格控制化学成份组成及范围，不同规格的铸球其控制侧重点不一样。（2）合理设计浇注系统，从严控制铁液质量，确保铸球内部无任何孔洞缺陷。（3）宜采用结构合理的金属型生产铸球，确保凝固冷却速率控制在适宜范围内。