设定的目标为此经工程技术人员、管理人员及操作人员对工艺、设备性能、操作方法进行研究、分析，提出了可行的目标值：（1）灰分指标：F1≤0.56％（干基）F3≤0.95％（干基）；（2）产量指标（班产量）：57.5￣58.0t；（3）出粉率指标：76.5％￣77％，其中：F1为（71±1）％左右，其余为F3.
解决问题的技术方案根据设定的目标，群策群力，运用PDCA循环原理，针对工艺、设备、操作等问题，采取技术措施。
（1）针对B1、B2高方筛进口堵塞现象，分析认为原B型高方筛技术性能先天不足，筛格高度为63┨，高度偏低，不适合高产量、大流量处理物料，造成物料筛上物存料空间低，物料流动性差，易堵塞进口。因此我们采取抽掉B1高方平筛高度为126┨格筛粉路，分配成高度为21┨填充格6格，装配高方平筛外交、上交，提高B1去B2C、B2f物料速度和流量。B2高方筛P1筛格由6格调整成为5格，一个筛格高度分配成3格21┨填充格装配B2高方筛外交，提高B2高方筛处理产量。
（2）针对B3C磨粉机料筒物料多，造成常堵上去现象。人为地为B3f磨粉机分配物料，通过实验验证，B2高方筛外交物料粒度由―／14W调整为―／12W.
同时20W／40GG由6格调整为5格，装备填充格提高外交物料存料高度，增加筛理效果。加强对各系统物料筛净率的分析测定。通过调整粒度，以解决筛理效果。生产中，我们测定发现M4、M5磨粉机物料含粉率偏高，影响M4、M5磨粉机研磨效果，且噪声较大，发生颤辊现象。我们在M3、原高方筛由于连续使用已有10年之久，筛格的密封性差，系统粉流中含有细麸星，影响粉流粉色、灰分，我们对M1、M3、M4筛予以重点解决，把上、下交粉合并成一种粉，全部由高方筛门前洞眼出，减少了串、漏、混现象，保证了各系统粉流的质量，同时把粉格由原来18格调整为14格。增加填充格，提高了其处理产量，为提高总产量奠定了基础。
B2调整前工艺B2调整后工艺B2调整前后工艺B1调整前工艺B1调整后工艺B1调整前后工艺为降低B1磨粉机剥刮率指标，适当增加B3磨粉机剥刮率。使B1、B2、B3总剥刮率控制在80％左右。B1剥刮率控制在30％￣32％，取粉率控制≤5％以内，利于B1磨粉机造渣、造心、麸皮不易碎，利于P1、P2清粉机选心、选渣，亦有利于P4选出优质胚乳。我们对皮磨系统磨粉机磨辊技术参数进行了认真、详细调查和分析，B1、B2磨辊齿角、齿顶宽、斜度、排列方式比较合适，B3磨辊钝化，剥刮率下降，给予更新。
B2、B3喂料辊V型单槽带轮由240调整成195，以此提高B2、B3喂料速度，为提产打下基础。为提高B3筛筛净率，降低去Br2物料含粉量，对B3筛筛路粒度作了相应的调整。由―／Z40调整为―／Z36，适当为B4f磨粉机分配物料，减少B4c流量，以增强B4磨粉机对麸皮糊粉层的剥刮，以利提高出粉率。
B3调整前工艺B3调整后工艺B3调整前后工艺（5）抽掉B1筛筛格2格粉格，V1流量增大，为提高V1筛出粉量。ZJ43型撞击松粉机更换新盘，M1M3（M4）调整前工艺M1M3（M4）调整后工艺M1M3（M4）调整前后工艺增加对物料撞击强度。同时V1筛粒度适当调整，由13XXX调整4格11XXX.提高其筛净率，下交粉增设拔斗，F1、2、F2、3灵活性调整，满足生产工艺需要。
S1调整前工艺S1调整后工艺S1调整前后工艺（6）S1筛筛路原采用先分级，后筛粉，去T1物料含粉、胚乳多，分级不清的现象时有发生，影响出粉率的提高。分析后将S1筛调整成先筛粉，再边续分级，解决了S1筛问题，去T1料较差，基本为细麸，我们增设拔斗可调整往B3f研磨。
为提高出粉率、产量，重要点操作、管理好清粉机，注重清粉机筛出率、灰分降指标的分析，送往M1f系统的灰分严格控制于0.5％以内（干基），送往M2、M3系统的物料灰分严格控制在0.55％以内（干基），为多出粉、出好粉创造技术条件。
结语经工程技术人员、管理人员和操作人员经过详实而精密的科学分析，采取技术方案，经过工艺调整，使生产中存在的问题得以解决，提高了产量及出粉率。
只要广大制粉工作者认真钻研、分析工艺、设备性能，切实掌握制粉技术特点，加强清理工艺的管理和操作，尤其是润麦着水工序，严格控制润麦时间、着水量，使入磨小麦水分控制在较佳制粉水平上，任何一条制粉生产线都存在挖潜的可能性，能够提高产量、提高出粉率，使制粉生产线达到最佳的经济点。