1.炉料的配料在工业生产中，煅白、硅铁、萤石三种原料的化学成分是经常变化的。炉料的配比与煅白中MgO的含量，硅铁中的含硅量有关，不能随便假定一个配料比来配料。对于硅热法炼镁，必须按为保证反应的进行，在保证硅还原MgO的同时，还需保证还原渣的生产，为此炉料中不能缺MgO或CaO.当白云石中CaO含量高（即CaO/MgO/1）时，炉料中应补充MgO量；当白云石中MgO含量高（即CaO/MgO/1）时，炉料应补充CaO量。这不仅增加了工艺的复杂性，而其会增大生产成本，这是不合算的，生产中最好选用CaO/MgO=1的白云石作为原料。在实际生产中，配硅比Si/2MgO总是超过理论量（Si/2MgO=1），在1.1～1.3之间，以获得最高的镁的产出率和最恰当的硅的利用率。这是因为在同等的还原条件下，镁的还原效率是随着配硅比的增加而增加，而硅的利用率却逐渐降低。所以炉料中的配硅比，还需根据市场上硅铁与镁的比价来定。
当煅白中CaO/MgO=1，即锻白中既不缺MgO、也不缺CaO时，配料计算如下：煅白中含MgO，硅铁中含Si，萤石中含CaF，萤石的添加量为煅白与硅铁重量的3，配硅比按Si/2MgO=M（M=1.1～1.3）计，以100g煅白为计算标准。
则需配入硅铁量W萤石为：W萤石按硅热法炼镁，合理的炉料组分是非常重要的，如果炉料的配比不恰当，不仅还原时单罐的产量低，而且造成炉料的大量浪费。
三种原料的配料，最好按配料比用电子秆（PCS100）来配料，或三种原料用定量容器来配料，这样更容易混合均匀，并保证炉料的合理组成。
2.炉料的细磨炉料的细磨工艺有两种：一种是将三种原料分别磨再进行混合；一种是将煅白、硅铁、萤石三种原料按配料比配好后同时进球磨机进行混合磨。采用三种原料分别磨细、再配料、混合的工艺，因炉料的吸湿和氧化，炉料的质量不如混合磨的好。
硅热法炼镁一般选用双室磨，其规格可选用Φ1.2 x2.4（m）或Φ0.9×1.8（m）的球磨机，球磨机中的钢球选用高格钢球。如果双室球磨机二室大小相同，那么配入的钢球重量是相等的，只是规格不同。前室中装有大、中、小三种钢球（其规格：大球直径80～100mm，中球直径60～70mm，小球直径40～50mm），后室中装有中球、小球与球棒Φ10×25（mm）。球磨机中的大球起锤击作用，中球起研磨作用，小球与钢棒起着将物料推向前进的作用。
配入的钢球量有球磨机规格而定，向球磨机中加入的料量有生产实践来定。进行球磨机的三种原料的块度应为煅白30～50mm，硅铁10～25mm细粒或粉。萤石3～5mm或细粒粉。三种原料在双室球磨机中进行细磨后，其粒度应全部通过100目筛，这种粒度的炉料经过压形后，在还原时可获得较高的还原效率。
3.炉料的压形对于固相反应，炉料应有一定的配料比、细度以外，炉料还必须压形，来增加物料之间的相第2页共2页互接触，以缩短硅原子还原MgO的自由行程。炉料越细，压形压力越大，炉料相互接触越紧密，越有利于还原过程。炉料压形后，还可以提高还原罐中的装料量，提高单罐产量。但是炉料的压形压力不能太大，因为压形压力太大，炉料中的闭孔率降低，不利于镁蒸气的脱出，会降低还原反应效率。
炉料压形后，团块应有一定的形状，合理外形的球团能提高还原罐的装料量。更重要的是球团应有较大的强度，没有棱角、不易破碎。通常将球团从1.5M高自由下落到光滑水泥地面上，以碎成4瓣作为衡量球团强度的标准。球团在成形后，其表面不应出现裂纹，否则这种球团在受热时易崩裂。合理的外形，压型时压力适当，成型率高，有利于脱模；合理的外形，球团装在还原罐内有一定的空隙度，有利于镁蒸气从球团内部和表面向外扩散，对还原反应有利。生产中有核桃状、杏仁状和枕形三种球团外形，其中以核桃状的球团最佳。生产实践表明，在相同的还原条件下，核桃状的球团，在相同容积的还原罐中，装球量较杏仁状与枕形球团多，除提高单罐产能外，由于镁蒸气易于向外扩散，镁的还原效率更高。
在工业生产上一般采用LYQ系列高压对辊立式压球机来实现炉料的压球。经过压型后的球团应装在牛皮纸袋中。通常在还原炉装罐前2小时完成压球操作，球团的储存时间一般不超过4小时。