半自磨机衬板为了改进衬板高-低形状及配置，工艺工程资源公司进行了模拟分析试验，设计双面角（8～22°）衬板，衬板从72排减少到60排。这些设计参数可尽量减少钢球对衬板的直接撞击，同时优化了岩石与岩石和钢球与岩石的冲击强度，从而最大限度地加大了每种矿石撞击能的适当范围。
衬板双面角形设计理论上可调节半自磨机磨矿条件，通过改变半自磨机转向使之适合坚硬矿石或已解离的矿石。生产2001年5月7日开始试生产，将废石投入磨矿回路。为了测定承重垫压力及电动机动力牵引的初始控制方法，半自磨机以全自磨方式运转。2001年5月28，原矿投入磨矿回路，首次投入5%（容积百分比）磨矿介质。半自磨机与2台球磨机连续运转。正如所预计的，由于试车期间操作人员在积累经验，开始投产时产量并不高。2个月后，产量按照试车进度直线上升。
半自磨机介质负荷增至10%。2001年7月，磨矿回路生产能力达到设计指标的46%.在积累丰富的操作经验以及将工艺略作调整后，2001年8月，M1矿石24小时生产能力达到10万t.生产中发现可进一步提高单一铜矿的处理量，对工艺作了改进以提高：（1）半自磨给矿输送机的速度；（2）半自磨机排料槽的排料能力；（3）旋流器组及配套给料泵的处理能力。利用锌回路的备用能力作为混合铜矿回路的外延，从而控制高处理量对浮选性能可能产生的影响。