技术改造针对单辊破碎机存在的问题，通过现场考察分析，并借鉴信阳、安钢等厂的经验，结合我厂实际情况对其作了如下改造：1）齿辊排数由7排改为5排，蓖板与齿冠之间隙由原来的20mm增大至62mm.从而改善了成品矿的粒度组成，减少了返矿量，降低了事故发生率。2）蓖板与衬铁由原来的组装式改为一体式，材质采用ZGMnl3钢，解决了原蓖板与衬铁组装好后，衬铁易松动脱落，且更换不便的弊端。3）取消开式齿轮，采用凸缘联轴器连接。
原传动系统由电机、减速机和开式齿轮组成，由于开式齿轮传递的功率低、振动大、间距稳定性差、啮合齿磨损严重，更换齿轮难度，改造效果单辊破碎机改造后投运至今，已运行5个多月，实践证明改造是成功的，并取得了以下效果：单辊破碎机事故率大大降低，从而使烧结机作业率大幅度提高。设备维修费用、备件费用大大降低，维修工劳动强度得到极大改善。存在的问题及改进建议存在的间题如下：l）减速机与单辊破碎机之间的联轴器其联接螺栓多次被剪断，每月消耗M16x120mm螺栓在150套以上。2）滚动轴承工作温度过高，在10120℃之间，由于采用普通354.轴承，其工况要求温度在10℃以下，为此加大了润滑量和润滑次数，由原来的每班二次改为四次，月耗润滑脂在150IJ以上。3）齿冠松动脱落，造成卡料停车事故时有发生。
改进建议：l）由于单辊破碎机受冲击载荷的影响，‘减速机输出轴与齿辊轴两轴线对中性差，故建议将原刚性固定式联轴器（凸缘联轴器），改为刚性可移式联轴器（齿轮联轴器）。2）普通滚动轴承在100℃以下工作，才能保证其正常的运转精度和使用寿命，取消水冷系统后，轴承温度在10℃以上，仍采用普通轴承已不能满足工况条件，使用寿命将严重受到影响。建议将原3540普通轴承改为高温轴承，这样每班不加或少加润滑脂即可满足其工况条件。3）去掉齿冠，采用耐热耐磨材质堆焊成破碎齿，这样既避免了因齿冠松动脱落造成卡料事故，又为检修提供了方便。4）齿辊转速低，仅为4.62r/mni，转动产生的热量很微弱，齿辊的主要热量来源于烧结矿的传导热。取消水冷系统后，如何控制烧结矿的传导热，使齿辊的热变形最小是一难题，有待进一步研究。
综上所述。1）生产实践证明，我厂对单辊破碎机的改造是成功的，取消水冷系统是可行的。2）本次改造效益显著，一年内即可收回15.1万元的投资，本年净增效益在17万元以上。3）以较少的投资对老设备进行技术改造是提高烧结机产、质量和作业率，降低工序能耗，减少设备维修费用，改善工人劳动强度的有效途径。