冲击棒磨损对细碎效率的影响。通过逐级减少冲击棒用量模拟生产中的磨损变化，表明振动冲击的破碎粒度适应冲击棒填充率的变量范围很宽，在配入47%的初始状态下，出机粒度全部小于5mm.模拟磨损而逐次改变参数后，即使冲击棒减少50%，仍可保持细碎粒度的相对均齐，05mm的含量仍占95%。当用棒量由填充率47%减小至20%时，破碎粒度才明显变差。生产中可按此作为冲击棒的磨损和更换周期，定期剔除残棒、补充新棒，操作十分简便。冲击棒的磨损周期长可从理论上解释为：其破碎原理、结构形式与常规破碎机的锤头或颚板完全不同。设备运行中，锤头或颚板与物料的接触面相对固定，磨损点也相对集中。而冲击棒以散体形式与物料呈自由接触，磨损面大且分散。同时，冲击棒可供磨损的基数也较大，以破碎腔规格为2@<426@1360mm的振动冲击细碎机为例，填充率45%时的单破碎腔冲击棒用量为600kg，若设定冲击棒均磨至<30mm为残棒，此时各级棒径的磨损消耗量与配入总量之比平均为66%，即冲击棒磨至残体时可供磨损的基数为600@0.66=396kg。这一基数远大于锤头45倍，因而使用周期得以延长。每一周期内只有<40mm的棒接近残棒而被剔除，其余继续使用。目前的生产应用证明，振动冲击细碎的产品粒度小、分布均齐，成品量高，打击件钢耗少，对硬质物料的适应性强，完全达到磨前预细碎的3个基本要求。
预细碎的节能作用在球磨机粉磨之前配置振动冲击预细碎工艺，使入磨粒度90%小于3mm或95%小于5mm，其效果相当于部分取代球磨机第一仓的工作，该仓的球径可由100120mm减小至80mm以下，其他几仓的球径也相应减小，从而有效地降低了大球对磨机施加的过大应力，磨机的能量利用率因此提高，粉磨节能效果显著。下述生产厂采用这种工艺流程细碎钢渣、矿渣、煤矸石、水泥熟料等硬质物料均显示出良好的节能效果。利用首钢、上钢排放的钢渣新建的两条振动冲击预细碎生产线，分别年产钢渣细粉2万t和3.5万t，为周边水泥厂提供钢渣混合材。钢渣经除铁、预细碎至95%小于5mm，产品电耗约7kW#h/t，吨产品钢耗（包括打击件磨损和残体）约110g，钢渣除铁的金属回收率约3%。细碎后的钢渣由于粒度大幅度减小，为水泥厂降低入磨粒度、提高磨机产量和加大废渣综合利用的能力提供了方便。通常，这种钢渣的掺入量可由细碎前的10%左右增大至30%-35%，磨机产量和水泥等级不变；若保持钢渣掺量在细碎前的水平，球磨机产量则大幅度提高。可见其磨前预细碎工艺的综合节能效益十分显著。