钢渣粉磨技术发展过程回顾。钢渣微粉粉磨技术的发展历程，基本上可以分为两个阶段：第1阶段以球磨机（含棒磨机，以下统称球磨机）为核心粉磨设备的料群粉磨阶段；第二阶段是料床粉磨设备为核心设备的料床粉磨阶段。
料群粉磨技术以料群粉磨原理为基础，以球磨机为核心粉磨设备的粉磨系统又可以称之为“有粉磨系统”，大致经历了以下几个发展阶段：以球磨机作为核心粉磨设备的早期开路粉磨阶段；以球磨机作为核心粉磨设备再配以选粉机（动态）的中期闭路粉磨阶段；以球磨机作为核心粉磨设备，再加以辊压机构成球磨机+辊压机的预粉磨、半终粉磨、或者联合粉磨的现代粉磨阶段。特别是辊压机的应用，给近乎已经走到技术发展尽头的球磨机体系又带来新的发展空间，在粉磨节能方面又有新的突破。
首先，由于立式磨压辊+平盘的粉磨方式无法形成厚料床，不能包容其中的固态金属颗粒，对钢渣进行粉磨时磨盘与固态金属颗粒、固态金属颗粒与磨辊之间会发生直接接触，形成“硬碰硬”的挤压效果，会加剧磨机的震动以及磨辊和磨盘的磨损。至于理论界提出立式磨磨内除铁的方案，理论上虽然可行，但这种除铁方法需要在磨盘的粉磨轨迹上开孔若干，让固态金属粒子随机的从磨盘开孔处掉落到集料环上，再由刮板推到漏料口排出；那么要开多少个孔才能够把所有固态金属颗粒排出而不在磨盘内部富集呢？显然是不能无限制的随意增加开孔的个数，因为开孔过多势必会影响磨盘的机械强度。因此，立式磨磨内除铁至少在目前看来，是暂时行不通、实现不了的。
辊压机尚无法直接应用于水泥终粉磨，用于钢渣处理就更困难。原因在于钢渣的平均硬度更高，而且含有大量合金成分的金属氧化物和固态金属颗粒比水泥熟料更难处理。新型钢渣粉磨设备目前，卧式辊磨机粉磨钢渣微粉，国内已有大型工程应用实例（见表1）。此外中国建材集团所属汉中和牡丹江厂，虽然其最终产品为水泥，但前者混合材为高炉矿渣，后者为火山灰，都是比较有代表性的实例（见表2）。
理论基础料床粉磨理论，经过几十年的发展、完善以及工程实际检验，已经成为指导粉磨技术前进发展的基础理论之一。在粉磨过程中，卧式辊磨机在回转筒体内壁表面形成料床，物料颗粒在由圆柱形粉磨轨迹构成的料床上形成“密集颗粒集群”；在压辊的作用下，接触到压辊的物料颗粒受到粉磨压力的作用而被粉碎，没有接触到压辊的物料，则在“密集颗粒集群”的作用下，单体颗粒之间进行着“群体化”的相互挤压，其内部晶格结构逐渐破坏，从而达到使其粉碎的目的。
在卧式辊磨机内，随着物料从入口向出口移动，半封闭料床在压辊的作用下，“密集颗粒集群”内部单体颗粒之间自粉磨过程被不断重复，物料粉磨充分，既提高了能量利用率，同时也降低了金属材料的消耗。
卧式辊磨机的粉磨带设在回转筒体内部，由磨辊与粉磨带一起构成粉磨轨迹。采用类似球磨机的四个动态液压滑履轴承作为支撑，既能够保证运行时的稳定性，又能够吸收筒体在运行过程中产生的振动。磨辊穿过回转筒体并依靠物料的摩擦而转动，不需另设传动装置。粉磨物料的磨辊压力由位于进出口两侧铰接的压臂和与之相连接的液压缸组成的施压系统以及与之配套的单独液压站提供。工作时回转筒体以超临界转速回转，入磨物料在离心力的作用下被压附在粉磨带上。当物料随着回转筒体运动至筒体上部时，被刮料装置刮下落在物料推进器上，物料推进器将被挤压粉碎后的物料由入口端向出口端以螺旋线轨迹进行运送。在由入口向出口运动过程中，物料被反复挤压破碎。在出口侧，物料被刮料装置刮下后由出料装置将物料输送至下道工序。辊压机+球磨机流程采用辊压机+球磨机进行钢渣粉磨的工艺技术目前正处于试验阶段。