原工艺流程及设备选厂原工艺流程为两段闭路磨矿分级流程，设备划分为三个系列。具体工艺流程如所示，设备情况如所示：选厂原磨矿工艺流程212原工艺流程中存在的问题（1）磨矿系列多，安装功率大。由可看出：磨矿作业安装功率已达到1645kW左右（含备用设备），这与700t/d的生产规模很不相称，致使能耗升高。
（2）磨矿分级机组配置不合理，导致生产能力低下。通过可以看出：一、二段球磨机容积匹配不合理。特别是2、3系列。一段球磨机有效容积分别为1116m3和9m3，而二段分别为5117m3和4147m3，两段容积相差一倍，处理能力明显受二段球磨机能力的制约，处理能力上不去，能耗高是不可避免的。
（3）一、二段磨矿粒度分配不合理。磨矿作业的磨矿机由格子型改成溢流型，虽增加了一定的容积，但处理能力大大降低。操作条件要求一段达到-200目70%以上，二段要求达到-200目92%以上，这种粒度分配明显制约了一段磨矿机的生产能力。尤其是1系列的二段磨矿机长期处于/饥饿0状态，造成磨矿机生产负荷分配不合理，能耗升高。
改造后的工艺流程如所示，设备情况如所示。
节省铁球消耗方面。铁球消耗由原来平均4kg/t降至31325kg/t1按2000年铁球价格2800元/t计算，年节省铁球费用3918万元。
其它方面。包括：减少设备维修费、降低衬板消耗费等方面也能产生明显的经济效益。仅仅通过电耗与铁球消耗两项计算，就可为五龙金矿每年节省14611万元的费用，经济效益明显。
结语五龙金矿本区选矿厂是一个有着悠久历史的老厂，老厂改造要立足本厂实际，挖掘潜力，在现有磨矿设备的条件下，形成两个系列生产，合理的分配磨矿负荷，从而提高磨矿效率。处理矿单耗由原来的5560kW1h/t降至5055kWh/t.并在停运一个系列后铁球、衬板、维修费等也得到相应降低。总之，在保证完成生产指标的前提下，每年可节省磨矿分级费用146万元以上，使企业获得了较高的经济效益。