改造后水泥挤压联合粉磨系统工艺流程图l所示流程的最大特点是7001/和1000t/.预分解窑熟料或一单独或同时配料粉磨，为2台窑熟料合理搭配和磨制不同标号水泥打下了基础。
2台磨机只需要一套辊压机、打散分级机系统，占地面积小，改造时不需停磨，控制系统简单，操作人员少，生产成本降低，一次性投资低，特另lJ适合于老厂多台水泥磨系统的技术改造、第三，通过上述改造后，原混合材粉煤灰经计量后与出打散分级机小于2.smIT、细粉一起入磨，保证了人磨物料粒度的均齐性，磨机钢球级配容易调整，大球减少，磨内填充率增加，磨机噪声相应降低，产量大幅度提高。
系统工艺设备配置系统改造后，需增加部分设备，原有输送设备富余能力偏小时，需改造加大输送量，主要是熟料库底皮带机和出磨水泥输送设备，兰州大通河水泥股份有限公司上述设备输送能力富余量较大，均不需改造。
技改前确定了2项主要指标：即台时一产量达至129一30/h，水泥比表而积330OmZ/kg.技改后，7月份2台磨机平均台时产员达到30.14h，水泥比表而积351讨/kg，超过了技改前确定的技改指标_而原来预计增加辊压机系统后吨水泥电耗会有所上升，但技改后月均水泥电耗只有32.87kwl，比技改前月均电耗38.33kwh，降低46kwh/t，归功于台时产量的大幅度提高。吨水泥电耗比技改前下降14.2%。
技改后系统设备运转率也明显提高，主要是磨内经筛分技术改造后，隔仓板，蓖板堵料现象消除，停磨次数减少，技改后已连续6个月实现达标达产，最高月水泥产量达45458t，最高月均台时产量达3.53t/h，最高月比表面积达340时/kg，最低电耗30.77kwl/t，上述各项生产指标，均创公司水泥粉磨系统历史最高记录，技术改造非常成功。
存在问题及整改本系统经技术改造后，虽然各项生产指标明显提高，但在实际生产操作中还是暴露了一些问题。（l）库底熟料链板秤裙边偏低，漏料现象严重，当只开1台秤时，满足不了2台磨机生产，至少要2台以上搭配，增加了电耗。现已将配料程序作了修改，每次开2一3台秤，解决了漏料和生产能力不足问题。
（2）石膏粒度偏大，容易卡料，断料现象严重。因石膏掺量只有5%，带速太慢，卡料后自动停机下料口调大后，计鼠不准确现将石膏破碎机出口调整后，粒度降至20mm以下，基本上解决了断料和卡料问题。（3）打散分级机在运行2个月后，检查发现打散机锤头磨损严重，并给物料分级带来困难；后经定期检查，补焊，更换锤头，解决了物料分级不均匀问题。准备在今后更换锤头时，选用新的材质，以提高锤头的使用寿命，减少系统停机维修时间，进一步提高设备运转率。
另外人磨前细粉量增加，扬尘点增多，辊压机系统工作环境变差，是本次改造欠理想的地方，今后应想办法解决该环境的除尘问题4结束语从木次改造看，挤压粉磨技术在水泥厂粉磨系统改造中有其不可替代的优势。