冶炼效益。由于精粉粒度、品位的提高，冶炼皂土消耗、焦比指标大大降低，高炉利用系数提高等，年效益1500万元。综合以上分析计算，承钢公司年综合效益821.64万元。通过这次试验，可以得出如下结论：（l）最终精矿粒度确定为一20目85%，采用两段或三段磨矿都可以达到目的，如果考虑精矿产量不降低，并防止过磨等现象发生，应采用三段磨矿比较合理。（2）再磨后应考虑再选。不能只看到损失这么多金属量，从选矿的角度来看，矿物既然已单体解离，就要及时将脉石分离出去，何必给高炉增加不必要的负担，增加能耗。（3）由于精矿粒度变细，比表面积增加，对水的吸附力加强，同时矿粒的透气性变差，不利于水分从物料中滤出，造成精矿水分提高。改造后工艺流程及主要设备配t基于以上分析，公司决定在双大公司增加再磨再选工艺。本次改造设计充分考虑了现有设备的生产能力，并使它最大限度地得到发挥，主要体现在以下三个方面：（l）将所有球磨机进行了重新配置。新增的一台MQG2.7mx3.6m和原来的一段一台MQG2.7mx3.6m格子型球磨机做一段磨矿，原一段的两台MQG2.7mx2.lm格子型球磨机作为二段磨矿，原二段的MQYI.smX3.6m溢流型球磨机做三段磨矿，组成两个系列。（2）原一段两台MQG2.7mx2.lm的螺旋分级机不拆除，作为现在这两个球磨机的分级288设备旋流器沉砂的分级设备，这样即可以提高分级效率，又可提高球磨机的返砂浓度，提高球磨机效率。（3）精矿浓缩。考虑精矿粒度变细，原来的曰12m浓缩池面积不够，会影响环水质量和进入过滤机的矿浆浓度，采用在浓缩前，增加两台磁选机，磁选机精矿直接过滤，尾矿经必12m浓缩后再过滤，解决了浓缩池面积不够的矛盾。（4）各段磨矿粒度的确定，对完成设计产量起决定性作用。根据多年的生产实践及各段磨机的特点，最终确定各段磨机的q值：1.0、0.6、0.42。进而确定了各段的磨矿粒度一200目含量分别为38%、58%、85%。工艺流程及主要设备配置。新工艺投产后主要生产指标：原矿品位31.22%，精矿品位为63.15%，金属回收率为66.16%，精矿粒度86.84%，精矿水分8.96%。