该仪器设计思想新颖，抗干扰性强，检测精度高，使磨机真正实现了自动化闭环操作，磨内球料比始终保持在最佳状态，磨机的能力得到充分发挥，磨机产质量达到很高水平。现已运行近两年，情况良好，熟料用带钢衬板的皮带可用1个月，混合材和石膏用皮带还没有更换过。使用该系统后，5号磨产、质量大幅度提高，电耗和其它消耗下降。阶梯一沟槽组合衬板在2号磨二仓使用效果明显1993年，首先在2号磨一仓试用高铬阶梯一沟槽衬板。这种衬板主要是提高最外层球与衬板的接触面积，以提高研磨效率，而一仓主要为破碎作用，所以在第一仓使用效果不佳。又于198年10月在2号磨二仓试用该衬板，效果较好。1999年产量达30.3t/h，比1998年的27.5r/h高2.8t/h，由于同时在2号磨实施了本文1、2条的措施，所以台时产量提高不仅仅是换衬板的效果，但1999年2号磨台时产量比1号、3号、4号磨台时产量高1-1.5t，这是阶梯一沟槽衬板的效果，即该衬板能使磨机台时产量提高3%-5%。效果由于1997年下半年开始在5台磨上分别实施了以上措施，1998年至200年磨机台时产量大幅度提高，同时水泥筛余细度值不仅没有上升，反而还有较大幅度下降。表7为各项措施实施前后5台水泥磨平均工艺指标完成情况比较。
选粉机本身存在一些技术问题等。无经验，投产后出现了诸多问题，导致其效果与预期相差甚远。经多次调试，该选粉机的选粉效率只有40%-50%，单位产品电耗不但没有降低，反而增加近10%。从实际生产中发现，系统循环负荷率太高（200%-250%），出磨料流过大，易饱磨，而出磨物料的筛余量偏大；降低了粉磨效率；此外还陆续发现从磨机到选粉机之间的引风管道仅用一个月却逢弯必漏，直管部分的磨蚀也相当严重。主要原因如下：（l）选粉机人料口尺寸过大且进料管角度不适宜，部分物料未经撤料盘直接冲人选粉区或只经撒料盘的边缘就进人选粉区，使人选粉机物料分散度不够，部分细粉被裹到粗粉中带走，降低了选粉效率。（2）由于引风管斜度较小，设计时担心积料，风管直径过小，管道内风速过大。（3）循环负荷过大造成回粉螺旋输送机运行吃力，三个月内烧毁了两台电机，数次切断了螺旋轴连接螺栓，传动三角带几乎每天换一次，且联轴节、吊瓦、底瓦磨损严重，几乎每周就得检修一次。（4）磨尾螺旋输送机选型规格小，负荷过大，导致经常因烧三角带、堵料而停磨。（5）磨内隔仓板、蓖板沿用开流工艺时的参数，与强通风圈流磨不相适随着问题的发现，边生产、边改进。
在一年多的时间里，采取了如下改进措施，使系统趋于稳定：（l）缩小选粉机喂料口的尺寸，改变进料管的角度，使物料全部落在撒料盘上，经充分分散后进人选粉室。（2）适度开启选粉机二次风口，开度约为二次风口的1/5-1/4，降低磨内通风量与风速。（3）重新设计制作了引风管，将圆滑过度弯头改为二通式弯头，即将三通管直通管一端堵死，将中400mm管改为中500mm管，管内风速由25m/s降低为16m/s，弯头部分至今仍完好如初。（4）将回粉螺旋改为两台，以缩短输送距离、减轻负荷，但仍未解决问题。1997年初又采用一台NF28O型链式输送机替代了螺旋输送机，彻底解决了问题，并取得了节能将耗的效果：使用一台螺旋输送机时，电机为llkw，改为两台后为18kw，而采用链式输送机后仅为7。5kw。（5）将出磨GX30螺旋输送机改为GX40型，输送能力由20t儿提高到35t/h。