根据生产经验，泥浆粘度在34c-35c时，泥浆在球磨晚期会使粗颗粒粘附球石上，达到要求后又能及时冲掉，这有利于提高球磨效率。另一方面，水分的减少能大大提高喷雾造粒效率和质量，也有利于节省煤气。我们确定水分为35-37%，在水分不变情况下，腐植酸钠加入0.14%可以满足泥浆粘度的要求。实验时根据混和料密度，混和球石密度来确定料球比，具体方法为：先加入混和料（干料），要求球磨内干净，转1min停机测料面高度h1，则球石高度为3000-h1。通过多次测试，我们取h2=3000-h1在1300-1340mm之间。通过计算和试验按大中小之比为1B4B5的球石填充，球石量为23t，料B球=1B1155，取料B球B水=1B1155B0156，采用如此料球水比，磨16h。此时面高度为h0=350-400mm之间。在实验时，粘土类原料H1、H2入磨粒径较大，是早期球磨的任务，但中后期的研磨任务主要是石英、云母、长石等硬质原料的粉碎，粉碎方式主要为撞击。此时，小球石与中球石拥有较大的接触面积和接触机会，有利于小块料的剥离和研磨。
刚加入的新球石，由于表面较粗糙，接触面积相对较小，但在研磨过程中，逐渐光滑，接触面积相对增大，研磨效率也在提高，在加入补充球石后，当天效率有所下降，后几天基本持平，但终会较大幅度下降。经过长达月余的实验，在筛余维持在215-217的情况下，球磨时间可维持在1416h之间。此外，电流强度也有变化，3号磨机起动电流140150A，正常工作电流为110A，可见研磨效率提高很大。分磨投料方式的实验分磨投料方式与二次投料方式不同，该实验将原料分为A组和B组。入磨前原料粒径较大，其中50%在80mm-100mm之间，采取磨介粒径为46cm、68cm、812cm，磨机转速为1315转/min，颗粒级配大中小之比为3B3B4。通过实验，A组10h细度达到要求，B组8h细度达到要求。通过实验我们认为，如果工厂采用高速搅拌机，将上述两种料在泥浆池里混合在一起成为生产泥浆，也具有一定的可行性。当然，这还需要进行大量的实验工作。试验总结实验磨机与大生产磨机相比，研磨效率明显提高，节能效果明显，可操作性强。在大生产磨机1820h球磨时间上通过调整配方，合理确定料球水的比例、球石级配以及磨机转速，球磨时间可以降至14-16h。若通过分磨投料方式更可以大幅度降低磨耗，具有很高的使用价值。
本实验通过优化湿法球磨工艺，使球磨时间和泥浆含水量有较大幅度的下降，不仅可以为生产提供优质的泥浆，而且也可以大幅度的降低能耗。经过计算，兴盛公司如果每台球磨机都采用上述这种优化球磨节能工艺，每年可节约生产成本总计158229112元，这对当前瓷质砖生产企业降低成本，走出困境无疑是一条好路子。