设备改造过程由于1＃再磨机经长时间运行，磁性衬板到了更换时间，各部磨损较严重，技术状况差，故我们在1＃再磨机上进行改造试验。10月15日停机拆除掉磁性衬板，16日拆卸原滑动轴承座等，清洗处理主轴。根据再磨机的相关运行参数和主轴的配合尺寸，事先设计加工好分体式轴承定位套、调心滚动轴承及轴承座等，17日开始安装滚动轴承，大约6h时安装完轴承定位套和调心滚子轴承，安装尺寸达到设计要求；18日安装轴承座；19日下落筒体，调整大小齿轮的中心距、进出料轴承座的间距及平行度。技术改造特点：（1）技术改造后，改变了磨机主轴承形式，解决了磨机运行中筒体热变性引起的机械损失及主轴承的润滑技术问题，将会大大地减少了磨机以后的日常维护保养工作；（2）再磨机的中空轴不需拆下加工和更换，安装方便简捷；（3）再磨机的轴承座基础不动，地脚尺寸不变，省时省力；（4）改变了传统的密封方式，以密封脂作密封介质，方便可靠。
改造后的运转情况及改造前后负荷测试对比1＃再磨机改造后，于19日下午空车试运转3h，运转平稳，无异常噪音，进料端轴承温度为18℃，出料端轴承温度为19℃，与室温一致。21日开始重载运转，轴承温度最高时为35℃，运转一段时间后温度下降，与室温相当，磨机运转平稳，一次性成功。
通过近两个月的运转，磨机运行平稳，使用情况良好，无异常。经对1＃再磨机改造前后进行负荷测试，结果如。通过可以看出，改造后1＃再磨机比改造前用电负荷降低了17.53kW.
经济效益分析节约电能再磨机年运转天数以360a计算，电费以0.45元／kWh计算。年节电151460kWh.年节电费用68157元。节约油耗原稀油润滑年费用约为1万元，现改成干油润滑，每月加一次油，每次5kg，年耗油量约为60kg，年费用约为1000元。年节约油耗费用近0.9万元。
可节约日常维护费用及人工管理费用原使用的滑动轴承和现改造的滚动轴承对比分析：滑动轴承计划费用为48588元（其中包括轴承座、轴承盖等），折算为市场价为72882元，如果滑动轴承寿命按一个大修期8年计算，即再磨机的滑动轴承投入费用为72882元，再加上日常维护和管理费用以及油耗费用约96000元，则原再磨机使用滑动轴承一个大修理周期8年共投入费用约16.8882万元。
滚动轴承的备件费用为186692元，寿命为8￣10年，其投入油耗费用为8000元，一个寿命周期内（按8年计）共投入费用为19.4692万元。从上面可以看出，改造后，同样都按8年使用时间计算，虽然再磨机滚动轴承比滑动轴承投入的费用多2.581万元，但其可节约能源费61.7256万元，再磨机轴承节能改造运行两年多可收回投资，同时节省了许多日常维护及人工管理费，减少了工人劳动量，极大地改善了运转工的作业环境和安全操作性。
结语改造后的再磨机经过实际运行证明，这次技术改造是很成功的。再磨机节能效果显著，性能更为稳定，维护更为方便。我公司大小再磨机9台，此次技术改造的成功，具有良好的示范性，该技术很值得在其它磨机上进行推广应用。