扩大精选系统的产能。精选系统再扩建一个系列，由原2个系到3个系列。在总结尾砂再选一期工程取得成功的经验和吸取失败教训的基础上，3系列于2006年11月份建成投产，一次性试车成功，流程的各个环节顺畅，为尾砂年处理能力1000万t，生产精矿粉30万t的能力奠定了基础。
开展降尾品工作尾砂再选投产后，由于存在流程不顺及选别系统存在工序状况差的问题，尾矿品位明显较高，对此，持续开展了尾砂再选的降尾活动。1）强化现场工序达标的管理。加强对磁选机机槽清透的组织，特别是粗选磁选机，根据其运行状况摸索规律定期清透，精选厂房的磁选机，每月保证清透磁选机机槽2次。对磁选机筒皮按周期更换，以保证磁选机工序状况维持较高水平。
2）开展一系列流程考察，对粗选厂房与精选厂房内所有磁选机的工艺参数逐台进行了重新核对及调整。保证磁选机工作间隙、排矿间隙与磁偏角等参数的全面达标。并根据流程考察结果，有针对性地对金属流失环节进行治理，使流程逐个点位达到工艺标准。如随着尾砂再选处理能力的增大，粗选作业浓度明显上升，为了降低作业浓度到35%40%，在搅拌桶上增加了一条清水管路，对搅拌桶进行补加水量，浓度得到了保证，解决了搅拌桶因补水量少而引起浓度高，矿浆/夹杂0，导致尾品高的问题。
3）实施采区供配矿管理，每天对上料点位取样分析，根据取样结果制定第二天的供配矿计划，做到流程矿量稳定。通过降尾品活动的开展，2010年，尾矿品位得到逐年下降，2010年110月份，尾矿品位完成61883%，比20062009年平均7139%降低了01507%.
改造效果分析经4年多的持续断改进，年上料能力达到并稳定在1000万t，精矿品位保持了66%水平，尾矿品位降到7%以下。在原矿品位由投产初期的10%降低到现在的8165%的前提下，选矿比由原设计的32148降到31177，年产精矿粉达到31148万t，比原设计提高了0169万t.按铁精粉市场价800元计算，扣除成本335元/t，年效益增加320185万元。
尾砂资源利用实践启示尾砂资源利用是一个较复杂的系统工程，设计时虽做了大量的试验考察工作，但随着生产过程的深入，大量问题逐渐暴露，原设计的工艺、设备、指标不能满足生产需要。针对问题，该矿围绕尾砂回收再选生产的优化、打产，在生产实践中不断探索、研究、解决问题，自主开发创新新工艺和新设备，持续理顺工艺流程，实现了生产的顺行，打出了优于原设计的指标，为公司可持续发展做出了贡献。尾砂资源利用的生产实践，是一个不断改进、探索的过程。
结束语尾砂再选工艺，是推进资源综合利用的典范工程，是矿山可持续发展的有力措施，开创了国内外废弃尾矿库开发利用的先河，经济效益显著。磁铁矿选矿生产的尾砂资源利用，应以有价金属元素铁的回收利用为重点，可以缓解各大型选矿厂面临着资源短缺和生产能力不足的困难，为提升钢铁业原料的自给率创出新的途径。尾砂资源利用是系统工程，特别是尾矿库堆存的尾砂资源利用，是复杂的系统工程，不仅要全面研究尾砂利用的可行性及工艺，而且要全面考虑合理开采及利用后的尾砂堆存的问题。