对于浸渣的絮凝沉降，经过多种絮凝剂对比，认为非离子型聚现烯酰胺比较合适。表明，浸渣在浸出液中最初的15s内沉降速度最大，之后迅速下降，出现第二个峰值后又急剧降低，第16min后絮凝剂几乎不起作用。67g/t的絮凝剂用量维持最高沉降速度的时间最长，现场以此用量为准。
在沉降时间的选择上，所有曲线均是在前8min内沉降速度最快，30min趋于稳定。因此，沉降时间选择为30min之内。蒸汽加热温度变化规律浸渣絮凝沉降速度变化曲线为了降低浓密机的底流夹带，进行了清水洗涤模拟实验。随着洗涤次数的增加，底流夹带逐渐降低。生产中采用清水洗涤次数为二次，夹带损失率基本控制在18%以下。
分级联合浸出工业试验堆浸经统计，堆浸浸出液铜离子浓度平均值为11299g/L，达到了萃取的要求。浸出过程中，溶浸液初始酸度为50g/L，浸出过程中控制酸度在515g/L之间。
1号矿堆第一分层浸出结束后，在矿堆表面取样，经化验铜品位为01367%，浸出率计算结果见，渣计浸出率达到63198%，达到了预期目标。加温搅拌浸出在大量的室内实验与分析的基础上，确定泥质矿浆搅拌浸出的温度控制在60e，泥矿浆液固比为4B1，硫酸酸度为40g/.纯浸出时间为1h，215h完成一个浸出循环。搅拌浸出系统工业试验期间，共处理泥质矿0194万t，渣计浸出率达55178%，如所示。
将搅拌浸出温度提高到60e，铜浸出率由44179%提高到55178%，增长幅度达2415%.虽然耗酸量也由14138t/t上升到22170t/t，但经济效益还是显著的。加温搅拌浸出率统计表指标名称单位数量泥矿量t9339149泥矿品位%1139泥矿金属量t129188浸渣品位%0162浸出金属量t72138搅拌浸出率%55178由于采用综合节能技术措施，节约了投资，降低了成本。与可行性研究相比，装机功率下降了33%，实际只有1444kW；投资费用只有883万元，是原来可研值的3115%；电解铜成本由3174万元/t降到2142万元，在波动较大的市场环境中，增强了风险抵御能力。
分级联合浸出主要指标经过2009年的生产实践，羊拉铜矿分级联合浸出技术取得了良好的技术经济指标。2009年，共处理矿量2216万t，总浸出金属量1112t，平均浸出率达5415%.硫酸总耗量为1198万t，单耗量达17184t/tCu.车间成本为32934元/tCu，其中矿石成本占40%，硫酸费用占25%，工人工资占16%.
结论羊拉铜矿高含泥物料经过正常堆浸失败后，采用分级联合浸出工艺，确立了/堆浸为主、搅浸为辅0的技术路线，提高了矿石利用率，使生产正常化。1）矿石采用破碎+水洗分级预处理技术，粗颗粒（+1mm）石进入堆浸系统，-1mm的泥质物料进入搅拌浸出系统，使分级联合浸出技术得以实施。2）在堆浸过程中，采用了皮带入堆动态用酸制度，避免了轮式机械的反复辗压，消除了矿堆表面积液现象，降低了硫酸单耗量。堆浸工业试验取得圆满成功，浸出液浓度平均达到11299g/L，浸出率达到63198%.